glas en beglazing

1940 1945 1950 1955 1960 1965 1970 1975
1945

Gepolijst spiegelglas en getrokken vensterglas zijn de meest gebruikte glassoorten in de woningbouw, totdat in de jaren 1950 dubbel glas opkwam.

1947

De productie van dubbel glas gaat van start in België.

1950s

De jaarlijkse productie van de Belgische glasfabrikanten samen bedraagt tussen 80 en 100 miljoen m².

De Britse glasproducent Sir Alastair Pilkington ontwikkelt een nieuw productieproces om gladde, uniforme glasplaten te creëren, bekend onder de naam floatglas.

1956

De architectuurpers beschrijft voor het eerst een toepassing van Thermopane in een appartementsgebouw in Brussel.

1959

La Maison en Architecture brengen elk een themanummer uit over glas.

1960

Glaver viert de plaatsing van de één miljoenste vierkante meter Thermopane glas.

1961

Glaverbel ontstaat uit de fusie van Glaver en Univerbel.

1962

Het WTCB publiceert een Technische Voorlichtingsnota over de terminologie van verschillende glassoorten.

1965

Glaverbel richt een productielijn voor floatglas in.

1966

Glaceries de la Sambre wordt overgenomen door Glaceries de Saint-Roch.

1968

Glaverbel lanceert Thermopane prêt à placer.

Glaverbel beveelt Thermopane aan voor renovatie-projecten.

1970s

Vanaf de jaren 1970 worden aluminium strips gebruikt om de afstand tussen de twee glasbladen in dubbel glas te garanderen.

Niet alleen het aantal bedrijven nam voortdurend toe, maar ook hun omvang, professionaliteit en technische uitrusting. Tijdens de jaren 1950 bedroeg de jaarlijkse productie van de Belgische glasfabrikanten samen tussen 80 en 100 miljoen m², waarmee België één van de grootste glasproducenten en -exporteurs ter wereld werd. Wat in het oog springt bij de naoorlogse glasproductie is, meer nog dan de kwantiteit, vooral de diversiteit: tussen 1945 en 1975 breidde het productiegamma steeds verder uit, met normaal venster- en spiegelglas, gegoten decoratief glas, veiligheidsglas, gekleurd glas, isolatieglas, enz. De decoratieve en architecturale mogelijkheden leken eindeloos, terwijl de lijst met bijkomende functies steeds langer werd (vb. UV- en infrarood-werend, thermisch en akoestisch isolerend, hogere duurzaamheid). Alle grote bedrijven hadden eigen productielijnen voor zowat alle glassoorten, waardoor een enorme hoeveelheid van merken en producten tot stand kwam (die soms evenwel heel gelijkaardig waren). Een van de meest populaire producten die tijdens de naoorlogse periode een opmerkelijke opgang kende was dubbel glas: waar het kort na de oorlog nog een relatief duur product was, werd dubbel glas geleidelijk aan op brede schaal ingezet in de toenmalige bouwpraktijk.

 

ingrediënten van glas

Glas ontstaat door het smelten van silicium en mineralen zoals kwarts, zand en verbrijzelde silex (meer dan 70% van het mengsel), samen met potas of soda, om het smeltpunt te beïnvloeden. Het mengsel wordt verhit tot een temperatuur tussen 1200° C en 1500° C en vervolgens afgekoeld terwijl het in de gewenste vorm wordt of is gebracht. Hoewel glas in verschillende soorten en vormen wordt geproduceerd, bestaan de meeste glasproducten uit grotendeels dezelfde grondstoffen, waaraan vervolgens kleine hoeveelheden additieven zoals magnesium, ijzeroxide, koolstof, loodoxide en natriumsulfaat worden toegevoegd om bepaalde kenmerken te verbeteren (vb. de breukweerstand en duurzaamheid, de kleur, de absorptie van infrarood en UV-stralen, de transparantie, de reflectie en het gehalte aan luchtbellen). Ook gerecycleerd glas kan worden toegevoegd om energie en grondstoffen te besparen.

132_Univerbel_3R_1955_12_LM_CCV600

productietechnieken

De productie van glas is een arbeidsintensief proces dat veel energie vergt. Het kan op verschillende manieren worden gemanipuleerd (door het glas bijvoorbeeld een andere vorm te geven, of via een mechanische behandeling), met verschillende types glas als resultaat.
De historische productiemethodes (voor geblazen en gegoten glas) zijn geëvolueerd en worden nog steeds gebruikt voor speciale glassoorten. Daarnaast zijn er nieuwe methodes bijgekomen voor de productie van getrokken glas en ‘floatglas’.

In het begin van de 20ste eeuw heeft de Belgische ingenieur Émile Fourcault een nieuwe manier uitgevonden om glas machinaal te produceren. Fourcault stelde voor om het gesmolten glasmengsel door een zogenaamde débiteuse te trekken (een toestel met een gleuf in het midden, waardoor het glas naar boven toe werd getrokken), waardoor een lang verticaal glaslint ontstond. Terwijl het lint omhoog werd getrokken, koelde het af om uiteindelijk in vlakke stukken te worden versneden tot glasbladen. De getrokken glasbladen hadden vaak een golvend of gestreept oppervlak of kleine, ingesloten luchtbellen.

3R_1963_10_LM_CCLX_Glaverbel_Verres_Etires_LOB_Et_Univerbel  

Tijdens de jaren 1950 ontwikkelde de Britse glasproducent Sir Alastair Pilkington een nieuw productieproces om gladde, uniforme glasplaten te creëren. Bij het Pilkington proces, ook bekend onder de naam floatglas, werd gesmolten glas op een bad van gesmolten metaal gegoten, meestal tin. Het glasmengsel dreef op het metaalbad en spreidde zich gelijkmatig uit door zijn eigen gewicht, waardoor een glasplaat ontstond met een uniforme dikte, aan beide zijden vlak. De temperatuur van het bad zakte geleidelijk naar het einde van het bad, van 1100° C tot 600° C, waar het glasblad op rollen werd gelegd en vervolgens werd versneden. De dikte van het glas was afhankelijk van de snelheid waarmee het over het bad vloeide en de snelheid van de rollen.

Zowel transparant getrokken glas als floatglas werden in de naoorlogse periode courant gebruikt voor ramen. Hoewel traditioneel getrokken glas van mindere kwaliteit was dan floatglas, werd het ook na de algemene doorbraak van floatglas in de jaren 1960 nog vaak toegepast. Het verschil tussen floatglas en getrokken glas is meestal duidelijk zichtbaar: artisanaal glas of glas dat gemaakt werd met machines van de eerste generatie zoals getrokken glas vertoonde onvermijdelijk onvolkomenheden en strepen (wat weliswaar ook bijdraagt tot het specifieke karakter van het architecturale erfgoed), terwijl modern glas vanaf de jaren 1960 amper of geen vervormingen meer vertoonde. Het marktaandeel van floatglas zou blijven toenemen zodat, op het einde van de 20ste eeuw, floatglas wereldwijd 90% van het geproduceerde vlakglas uitmaakte.

136_glace_polis_AAM_IMG_9239_ret

Niet enkel het productieproces maar ook de behandeling van glas zou in de loop der jaren belangrijke wijzigingen ondergaan. Al naargelang het productieproces werd glas geslepen (om het perfect glad te maken) en vervolgens gepolijst (om het transparant te maken). Aanvankelijk gebeurde deze behandeling manueel maar tijdens de eerste helft van de 20ste eeuw werden machinale behandelingstechnieken ontwikkeld. Terwijl het glas initieel slechts aan één zijde tegelijk behandeld kon worden, werden in de naoorlogse periode tweezijdige machines ontwikkeld.

soorten glas

Naast het traditionele geblazen, gegoten, getrokken glas of floatglas, werden heel wat andere glassoorten ontwikkeld, door middel van bijzondere productietechnieken of door glasbladen te combineren met een ander materiaal. Voorbeelden daarvan zijn dubbel glas, isolerend glas, gekleurd en ondoorzichtig glas. Om het onderscheid tussen de verschillende producten duidelijk te maken, heeft het Wetenschappelijk en Technisch Centrum voor het Bouwbedrijf (WTCB) begin jaren 1960 een werkgroep Glas- en Spiegelwerk opgericht. De werkgroep stelde de Technische Voorlichting 25 over de Terminologie van de voornaamste in het bouwbedrijf verwerkte glasproducten op. In de voorlichtingsnota werden acht categorieën vermeld: spiegelglas, vensterglas, gegoten glas, geblazen glas, vormglas of glasblokken, speciale vlakglassoorten, bewerkt glas en spiegelglas, en behandelingen van glas. Elke categorie was verder onderverdeeld in subcategorieën. Zo waren gekleurd glas, ondoorzichtig glas en athermisch glas speciale vlakglassoorten, terwijl veiligheidsglas en isolerend glas voorbeelden van bewerkt glas waren. Niet elke glassoort was even gebruikelijk in de woningbouw, bijvoorbeeld geblazen glas of bepaalde types gegoten glas zoals ‘kathedraalglas’.

 

spiegel- en vensterglas

Tot de opkomst van dubbel glas in de naoorlogse periode, waren vlakke glasplaten in gegoten gepolijst spiegelglas en getrokken vensterglas de meest gebruikte glassoorten in de woningbouw. In tegenstelling tot wat de terminologie doet vermoeden, waren zowel vensterglas als gepolijst spiegelglas transparant (in tegenstelling tot het doorschijnende ruw spiegelglas en mat geslepen spiegelglas). Het verschil tussen beide is dat vensterglas gepolijst werd met vuur en dat spiegelglas mechanisch werd gepolijst. Spiegelglas bestond in diktes tussen 2 en 40 mm (meestal tussen 3,5 en 8 mm), terwijl vensterglas tussen 0,6 en 20 mm dik was. De maximale lengte en breedte waren afhankelijk van de dikte (een blad van 8 mm dik spiegelglas was bijvoorbeeld maximaal 3,30 m breed) en van de transport- en plaatsingsmogelijkheden: theoretische lengtes tot 6 m waren mogelijk maar in de praktijk moeilijk haalbaar.

 

gegoten glas

In de naoorlogse periode werd nog steeds gegoten glas gebruikt, zij het voor specifieke, decoratieve toepassingen. Door de gesmolten glaspasta op een tafel te gieten met een ruw of gestructureerd oppervlak, werd dat patroon in reliëf overgebracht op de glasplaat. Door de afdruk was dergelijk patroon- of figuurglas niet langer transparant maar doorschijnend, maar liet wel bijna evenveel licht door als transparant glas. Een andere manier om een reliëfpatroon te verkrijgen was door het glas tussen twee rollen te walsen. Een breed gamma patronen was beschikbaar: gehamerd, gekarteld en geribbeld glas, of met specifieke tekeningen.

 

glasblokken

Behalve vlakke glasbladen werd glas ook in andere vormen gebruikt, zoals gegolfde glasplaten of glasblokken. Glasblokken bestonden in verschillende vormen (vb. vierkant of rond), maten (vb. blokken van 5 op 5 cm tot 30 op 30 cm), kleuren en soorten (hol of vol). Ze werden gepromoot als brandwerend en onderhoudsvriendelijk. Het isolerend vermogen van glasbokken was twee tot drie keer hoger dan dat van vlakglas en ze lieten ongeveer 80% van het licht door. In de naoorlogse periode was de combinatie van glasblokken en ter plaatse gestort beton (zogeheten ‘béton translucide’) nog steeds populair. Belgische bedrijven zoals V. Ackermans, Wenmaekers & Cie, Aug. Nyssens & Cie, Alfred Lenfranc en vele andere waren hierin gespecialiseerd.

 

speciale vlakglassoorten

Door specifieke ingrediënten toe te voegen aan het glasmengsel tijdens het productieproces, ontstonden verschillende types spiegelglas, vensterglas of gegoten glas: gekleurd glas, ondoorzichtig glas, opalescent glas, athermisch glas, (in-)actisch glas dat UV-stralen weert of doorlaat, enz. Gekleurd, opalescent of ondoorzichtig glas kon bijvoorbeeld geproduceerd worden door metaaloxiden in kleine of grote hoeveelheden toe te voegen. Bij athermisch glas was de chemische samenstelling gewijzigd zodat zonnestralen geabsorbeerd werden. Athermisch glas, dat een lichte en zachte blauwe, groene of grijze tint had, werd vooral gebruikt in kantoren, bibliotheken en werkplekken.

 

bewerkt glas

Er bestonden drie voorname types bewerkt glas: veiligheidsglas, dubbel glas en isolerend glas.
Sinds het begin van de 20ste eeuw werden verschillende glasbladen gecombineerd met een celluloid- of PVB-folie of hars om gelaagd veiligheidsglas te maken. Ook al werden in dit geval twee bladen gebruikt, toch is gelaagd veiligheidsglas geen vorm van dubbel glas. Deze term wordt enkel gebruikt voor twee (of meer) glasbladen met een laag droge lucht of gas ertussen.
Getemperd glas, een specifiek type veiligheidsglas, werd in 1929 uitgevonden door het Franse glasbedrijf Saint-Gobain. Hierbij werd een glasplaat opgewarmd tot 600° C om vervolgens plots afgekoeld te worden, waardoor het glas vijf keer beter bestand was tegen thermische en mechanische schokken, druk, buiging, torsie en knik. Getemperd glas brak niet makkelijk en als het toch brak, viel het uiteen in ontelbare kleine stukken zonder scherpe randen.

  

Dubbel glas was één van de meest toegepaste glassoorten in de naoorlogse woningbouw. Het werd in het begin van de jaren 1940 gecommercialiseerd door het glasbedrijf Libbey-Owens-Ford onder de merknaam Thermopane. In België startte de productie van dubbel glas in 1947; vanaf de jaren 1950 was het courant verkrijgbaar. Dubbel glas werd vooral populair door de verbeterde thermische en akoestische eigenschappen. Het warmteverlies lag 50% lager dan bij enkel glas en door de trapsgewijze overgang in twee fasen van koud naar warm, werd oppervlaktecondensatie vermeden. Op gebied van geluidsisolatie hield enkel glas maar 20 decibel tegen, wat bij dubbel glas verdubbelde tot 40 decibel. Wat de samenstelling betreft, waren de glasbladen meestal tussen 3 en 10 mm dik, terwijl de luchtlaag tot 20 mm dik kon zijn. De theoretische maximumoppervlakte van dubbel glas in de jaren 1960 was 6 m op 3 m. De afstand tussen de twee glasbladen werd veelal verzekerd door een metalen strook in lood of koper en soldeertin. Vanaf de jaren 1970 werden hiervoor aluminium strips gebruikt. Dubbel glas moest absoluut luchtdicht zijn: vocht tussen de twee vlakken veroorzaakte condensatie waardoor het zijn transparantie verloor. Eens condensatie gevormd, was herstelling niet mogelijk, maar moest de beglazing vervangen worden. In de lijn van dubbel glas, werden in de naoorlogse periode de kiemen voor nieuwe technologieën en hoogrendementsglas gelegd. Zo was het halverwege de jaren 1950 al mogelijk om één glasblad in gewoon vensterglas, spiegelglas of gegoten glas van Thermopane dubbel glas te vervangen door getemperd glas. Drie, vier of zelfs vijf glasbladen werden door Glaver gebruikt om driedubbel, vierdubbel en vijfdubbel glas te maken (vanaf respectievelijk het begin van de jaren 1950, halverwege de jaren 1950 en eind jaren 1950).

Bij isolerend glas werd ook ingezet op verbeterde thermisch isolerende eigenschappen, met name door tussen de twee glasbladen een laag glasvezel aan te brengen, hermetisch verzegeld langs de randen. Deze laag maakte het glas echter translucent in plaats van transparant.

 

glasbehandelingen

De laatste categorie van glassoorten in de Technische Voorlichting van het WTCB heeft betrekking op de verschillende manieren om glas te behandelen, ofwel op een industriële, ofwel op een ambachtelijke manier. Door bijvoorbeeld een zeer dunne laag metaal aan te brengen op één kant van het glas, werden infraroodstralen weerkaatst. Andere voorbeelden waren niet-weerspiegelend glas, elektrisch geleidend glas, gegraveerd glas, matglas en geëmailleerd glas. Dit laatste type was ondoorzichtig glas verkregen door een laag gekleurd email aan te brengen op het glas, dat thermisch werd behandeld voor een volledige verglazing. Het was zeer goed bestand tegen mechanische en thermische schokken en weersinvloeden, en bovendien onderhoudsvriendelijk. Het werd daarom vaak toegepast voor sandwichpanelen in gordijngevels of balustrades. De levendige kleurencombinaties die hiermee mogelijk werden, lagen bovendien geheel in lijn van de optimistische en modernistische architectuurtrend uit de jaren 1950.

glasfabrikanten in België

België is doorheen de geschiedenis steeds een belangrijke glasfabrikant geweest. De eerste glasfabrieken in België werden opgericht halverwege de 19de eeuw, waarna vele (kleinere) bedrijven volgden. Aan het begin van de 20ste eeuw leidde de nood aan gerationaliseerde, machinale productieprocessen, gekoppeld aan een terugvallende economie, tot een reorganisatie van de sector. Na enkele grote fusies begin jaren 1930, ontstonden drie grote ondernemingen, die ook in de jaren 1950 nog marktleiders waren: Univerbel, Glaver en Glaceries de la Sambre.

 3R_1958_05_BW_Glaver_LOB  

Univerbel, voluit Union des verreries mécaniques belges, werd opgericht in 1930 na de fusie van 14 kleine Belgische glasfabrieken. Tijdens de naoorlogse periode bevond de hoofdzetel van het bedrijf zich te Charleroi, met fabrieken in Zeebrugge, Gilly en Lodelinsart. Univerbel was vooral bekend voor zijn getrokken glas Univerbel, geëmailleerd glas Colorbel en dubbel glas Polyverbel.
Een van Univerbel’s directe concurrenten was Glaver, of Société anonyme nouvelle Glaces et Verres. Glaver was ontstaan in 1931, eveneens uit een fusie van verschillende bedrijven. Glaver groeide uit tot een van de belangrijkste glasfabrieken ter wereld met een jaarlijkse productie van bijna 200.000 ton in de periode net na de Tweede Wereldoorlog. Het bedrijf telde vier fabrieken in België: in Mol, Houdeng, Roux en Poustier. Glaver produceerde ongeveer alle glassoorten, waaronder vensterglas L.O.B., dubbel glas Thermopane, isolerend glas Thermolux, gegoten glas G.C.R., gekleurd glas en marmerglas Marmorite.
De derde grote speler was Glaceries de la Sambre, eveneens ontstaan uit een fusie in 1932. In de naoorlogse periode was het bedrijf vooral bekend om de productie van dubbel glas Polyglass, zonwerend glas Filtrasol, tweezijdig gepolijst glas Duplex en getemperd en geëmailleerd glas Panoroc.

3R_1965_02_LM_XLIII_Glaceries_De_La_Sambre_Panoroc 

Tijdens de naoorlogse periode, met name in de jaren 1960, werd een tweede grote reorganisatie van de Belgische glasindustrie onvermijdelijk. Om zich aan te passen aan de schaalvergroting van de naoorlogse industrie en economie, fusioneerden Glaver en Univerbel in 1961 tot Glaverbel, terwijl Glaceries de la Sambre in 1966 werd overgenomen door Glaceries de Saint-Roch. Het productiegamma bleef daarbij grotendeels ongewijzigd.

 3R_1961_08-09_BW_Glaverbel_Glaver_En_Univerbel 

De omvang van het nieuwe bedrijf Glaverbel zorgde voor een nog sterkere marktpositie van de Belgische glasindustrie. Aan het eind van de jaren 1960 telde Glaverbel meer dan 10.000 werknemers en bedroeg de jaarlijkse omzet 5,5 miljard oude Belgische frank. Het bedrijf produceerde jaarlijks 80 miljoen vierkante meter glas, waarvan 75% voor de export was bestemd. Het nieuwe bedrijf produceerde een compleet gamma glasproducten voor de bouwindustrie: getrokken vensterglas, gepolijst spiegelglas, gegoten glas, geëmailleerd glas, zonwerend glas, isolerend glas, enz. Aangezien vóór de fusie zowel Glaver als Univerbel de meeste types glas produceerden, moesten bij de reorganisatie enkele keuzes worden gemaakt. Het nieuwe productiegamma van Glaverbel bestond o.a. uit Thermopane (de productie van Polyverbel werd stopgezet) en Thermolux, getrokken glas (geproduceerd volgens zowel het Pittsburgh- als het Libbey-Owens-procedé) en geëmailleerd glas Colorbel. Naast het opstarten van nieuwe productielijnen (de productie van floatglas bijvoorbeeld begon in 1965), werden de traditionele producten zoals Thermopane verder ontwikkeld en verbeterd.

Andere belangrijke glasproducenten in de naoorlogse periode waren Glaceries Réunies en Sobelever. De eerste was een belangrijke fabrikant van veiligheidsglas. Sobelever, of de Société Belge d’Exploitations Verrières, commercialiseerde onder meer gepolijst getemperd veiligheidsglas B.P.G. voor deuren, en geplooide glasplaten Profilit Bauglas. Hun meest bekende product was geëmailleerd, getemperd veiligheidsglas Pan-O-Glass.

populaire merken en producten

vensterglas

Een analyse van de toenmalige architectuurpers en architectuurarchieven toont dat vooral twee types vensterglas vaak werden gebruikt in de naoorlogse periode: vensterglas L.O.B. geproduceerd door Glaver en vensterglas Univerbel geproduceerd door Univerbel. Vensterglas L.O.B. werd geproduceerd volgens het Libbey-Owens procedé: het glasblad werd eerst omhoog getrokken en vervolgens 90 graden geplooid rond een rol, waarna het horizontaal door de gloeioven werd geschoven. De 60 m lange gloeioven was uitgerust met branders: het vuurgepolijste glas was extra glanzend, volledig transparant, perfect glad en makkelijk versnijdbaar. L.O.B. glasplaten waren maximaal 2,85 m breed en 5 m hoog. De K-waarde van vensterglas L.O.B. lag tussen 5,8 en 6,4 W/m²K en de transparantie bedroeg 92%.
Univerbel glas werd in de fabrieken van Lodelinsart, Gilly en Zeebrugge getrokken volgens het verticale Pittsburgh procedé. Het glas werd geprezen om zijn vlakheid en volledige transparantie, waarbij een maximale hoeveelheid zonlicht werd doorgelaten zonder vervorming. Univerbel ontwikkelde voor dit getrokken glas ook verschillende afwerkingstechnieken, met onder meer geperforeerd, afgeschuind, gelijmd, getemperd, gebogen, gezuurd of gezandstraald glas. De maximale afmetingen van getrokken glasplaten Univerbel varieerden tussen 183 cm op 80 cm (voor een dikte van 2 mm) en 399 cm op 180 cm (voor 16 mm dikke glasplaten).

 3R_1952_01_LM_IV_Verreries_Mecaniques_Belges_Vitrage_Univerbel   

gegoten glas

Gegoten glas werd gemaakt door Glaver (en later Glaverbel) onder de merknaam G.C.R. Het ging om een doorschijnende glassoort die bijna net zoveel licht doorliet als transparant glas. G.C.R. was verkrijgbaar in een kleurloze versie en een gekleurde versie (o.a. groen, blauw, geel, roos, rood, oranje, grijs en violet). Het werd in een continu proces vervaardigd, waarbij het gesmolten glas tussen twee rollen werd gewalst. Op één of beide rollen was een tekening of patroon aangebracht in reliëf, die tijdens het walsproces op (één of op beide zijden van) het glas werd afgedrukt. Nadat het glas gegloeid en versneden was, konden de glasbladen nog gegraveerd, gezuurd of gezandstraald worden. G.C.R. was naar verluidt goedkoper dan transparant glas en ongevoelig voor veroudering en chemische producten. De normale dikte van G.C.R. was 3 tot 4 mm. Vooral gestreepte en gehamerde patronen waren gebruikelijk, maar de catalogus met beschikbare patronen werd continu uitgebreid zodat in de jaren 1960 keuze uit 78 verschillende ontwerpen mogelijk was. Naargelang het ontwerp liet G.C.R. tussen 66 en 91,5% van het licht door. Het werd onder meer gebruikt in dakvensters, industriële gebouwen (omwille van zijn hoge mechanische kwaliteit) of in huizen (omwille van het decoratieve aspect). Voor specifieke toepassingen, waar extra sterkte of brandwerendheid was vereist, kon ook een wapeningsnet in het glas gewalst worden.

 

ondoorzichtig glas

Een specifiek type ondoorzichtig, in de massa gekleurd glas is Marbrite, een product van de Verreries de Fauquez. Marbrite werd gemaakt door kaolien, kryoliet, veldspaat en metaaloxiden toe te voegen aan het glasmengsel, dat tot 1400° C werd opgewarmd. Het was uiterst hard en werd met diamantgereedschap bewerkt. Marbrite was verkrijgbaar in 17 verschillende kleuren en werd zowel binnen als buiten toegepast.
Vergelijkbaar met Marbrite is Marmorite, een troebel, in de massa gekleurd type glas. Het was tussen 6 en 35 mm dik en was mechanisch gepolijst. Marmorite werd voor verschillende doeleinden gebruikt, in het bijzonder waar hygiëne zeer belangrijk was, bijvoorbeeld in keukens, restaurants, cafés, ziekenhuizen of scholen.

 

athermisch glas

Glaver(bel) produceerde twee types athermisch glas: Thermosol en Athermane K60. Thermosol was transparant vensterglas met een groenachtige schijn, terwijl Athermane K60 doorschijnend gegoten glas was. De hoeveelheid stralingswarmte die werd geabsorbeerd of weerspiegeld was afhankelijk van het type en de dikte van het glas. Thermosol liet 20% van de stralingswarmte en 70 tot 75% licht door (in vergelijking met 90% voor gewoon gepolijst vensterglas). Aangezien athermisch glas straling opving en dit interne spanningen veroorzaakte, waren voorzorgsmaatregelen nodig: tussen het glas en het frame moest een tussenruimte van 5 tot 6 mm voorzien worden en het glas moest worden ingezet met een elastisch blijvend product.

 C:UsersFlôwDownloads1063_001.pdf 

Ook Glaceries de la Sambre produceerde verschillende types athermisch glas. Fitrasol was athermisch gegoten glas, dat 60 tot 80% van de infraroodstralen opving. Het was beschikbaar in draad- en figuurglas en had een blauwgroene kleur waardoor de lichtinval getemperd werd. Filtragrey was de grijze versie van Filtrasol. Door de grijze kleur werd minder licht doorgelaten maar werden ook minder infraroodstralen geabsorbeerd. Een derde variant was Filtrabronze, die specifiek UV-stralen absorbeerde. De fysieke kenmerken van de drie producten waren gelijkaardig. Ze waren beschikbaar in dezelfde afmetingen en diktes (vanaf 3 mm) en konden ook als veiligheidsglas worden gebruikt.

 

veiligheidsglas

Een van de specialisten op gebied van veiligheidsglas was Glaceries Réunies. Die maakte o.a. Securit, Clarit en Glacetex. Securit was getemperd glas met uitstekende mechanische en structurele eigenschappen: het had een buigweerstand van 215 tot 245 N/mm² (in vergelijking met 34 tot 39 N/mm² voor gewoon glas) en weerstond torsies tot 30 of 40°. Hoge en lage temperaturen, of hoge temperatuurverschillen vormden evenmin een probleem. Hoe geringer de dikte, hoe kleiner de maximale afmetingen: een blad van 8 mm dik was maximaal 150 cm op 135 cm, terwijl de maximale afmetingen van bladen van 25 mm opliepen tot afmetingen van 243 op 275 cm. Voor deuren zonder omlijsting werd Securit met een dikte van 11 tot 13 mm gebruikt. Specifiek voor binnendeuren had Glaceries Réunies ook veiligheidsglas Clarit ontwikkeld: dik, getemperd glas (8 tot 10 mm), kleurvast en doorschijnend met een puntrasterpatroon. Het bedrijf ontwikkelde nog een derde type veiligheidsglas, Glacetex, om problemen met het versnijden en verwerken van Securit op de werf te ondervangen. Glacetex was gelaagd glas, bestaande uit twee (of meer) gepolijste glasbladen tussen 2,5 en 3,5 mm dik, die verlijmd waren met een plastic folie ertussen. Glacetex bestond in vlakke en gebogen vorm. Als het glas brak, bleven de scherven aan de folie kleven. De belangrijkste kenmerken van Glacetex waren zijn hoge weerstand tegen mechanische impact (door de folie die de impact grotendeels opving; naar verluidt was het glas ook kogelwerend), een perfecte hechting van de plastic folie, het ontbreken van een stalen omlijsting rond de randen voor een hermetische afsluiting, de mogelijkheid om het te versnijden en een hoge transparantie (tot 90%).

dubbel glas

Elk van de drie grote glasfabrikanten ontwikkelde een eigen merk van dubbel glas: Glaver had Thermopane, Univerbel produceerde Polyverbel (tot aan de fusie met Glaver) terwijl Glaceries de la Sambre (en later Glaceries de Saint-Roch) Polyglass fabriceerde. Voor elk van de fabrikanten was dubbel glas een succesnummer in hun gamma. De thermische prestaties van dubbel glas bij de drie merken verschilden amper (tussen 3,0 en 3,5 W/m²K), de verbinding tussen en de samenstelling van de glasbladen daarentegen wel. De naam van het bedrijf werd vaak in de voeg tussen de twee glasbladen geprint.

De merknaam Thermopane, die in 1941 door het Amerikaanse glasbedrijf Libbey-Owens-Ford werd geregistreerd, werd wereldwijd bijna een generische term voor dubbel glas. In België werd Thermopane op de markt gebracht door Glaver vanaf 1948. Thermopane vensters bestonden uit twee glasbladen met een laag gedehydrateerde lucht ertussen. De twee glasbladen werden met elkaar verbonden door middel van een gepatenteerde voeg, Bondermétic, bestaande uit lood en koper: koperen strips werden aan de binnenkant van elk van de glasbladen bevestigd, waarna daartussen een loden strip werd gelast. De holte, 6 tot 12 mm breed, werd vervolgens gevuld met gefilterde en gedehydrateerde lucht. De luchtdichte voeg was flexibel en bestand tegen spanningen. Het principe van Thermopane werd meestal toegepast op twee glasbladen, maar was eveneens toepasbaar op meer glasbladen. Thermopane beglazing was verkrijgbaar tot 6 m² voor gewoon vensterglas, terwijl voor Thermopane met gepolijst glas 18 m² mogelijk was. Thermopane kon worden geproduceerd met bijna elk type glas, onder andere gegoten glas, spiegelglas, athermisch glas, gezandstraald glas en getemperd glas. Bij de plaatsing van Thermopane beglazing in raamkaders, met behulp van stopverf en glaslatten, moest rechtstreeks contact met de kaders worden vermeden.

 Octobre 1957 3R_1968_10_LM_Glaverbel_Thermopane  

Glaver zette een grootschalige reclamecampagne op om de bouwindustrie te overtuigen van de voordelen van Thermopane beglazing. Een van de belangrijkste voordelen waar Glaver graag de nadruk op legde was de halvering van de warmteoverdracht in vergelijking met enkel glas van 4 mm. Zo had een Thermopane venster met twee glasbladen van 3 mm en een totale dikte van 14 mm, een K-waarde van 3,5 W/m²K. Hierdoor kon het vensteroppervlak vergroot worden zonder een toename in de verwarmingskosten, terwijl een sterke temperatuursval in de buurt van de ramen vermeden werd, waardoor het comfortniveau steeg. Een verkoopsargument, dat vandaag evident lijkt maar het destijds vernieuwende karakter van Thermopane aantoont, is de onderhoudsvriendelijkheid ervan: met dubbele beglazing moesten slechts twee zijden schoongemaakt worden, in vergelijking met vier zijden voor ‘dubbele ramen’.

3R_1966_10_LM_CCLXXVI_Glaceries_De_Saint-Roch_Polyglass 1961_08_COUVERTURE.pdf 

De reclamecampagne miste haar effect niet: terwijl de productie van Thermopane in het begin van de jaren 1950 nog relatief beperkt was (in 1955 werden in Europa ongeveer 100.000 Thermopane vensters geplaatst), steeg het aantal toepassingen al snel. In 1960 kon Glaver dan ook de plaatsing van één miljoen vierkante meter Thermopane glas vieren (naar aanleiding van het Brusselse Telexgebouw van architect Léon Stynen). Tijdens de jaren 1960 was de technologie dermate op punt gesteld dat Glaverbel besliste om de waarborg op verminderde zichtbaarheid, condensatie en stof langs de binnenkant uit te breiden van vijf naar tien jaar. Het succesverhaal werd verdergezet toen in 1968 ‘Thermopane pret à placer’ werd gelanceerd, geprefabriceerd in 47 standaard afmetingen, en binnen twee weken op de werf leverbaar. In 1968 maakte Glaverbel ook reclame voor het gebruik van Thermopane in renovaties, waarbij werd gewezen op het feit dat bestaande raamkaders konden worden aangepast om Thermopane glas in te zetten.

Polyverbel was het merk van dubbel glas van Univerbel. Hierbij werden twee (of drie) bladen getrokken glas van Univerbel in een stijf kader in roestvrij staal bevestigd. Tussen de bladen werd gedehydrateerde lucht ingebracht, waarna het geheel werd verzegeld met een duurzame, waterwerende plastische voeg. Voor dubbel glas van Polyverbel werd gebruik gemaakt van bladen in getrokken glas van 3 tot 7 mm (met 6 tot 13 mm lucht ertussen, goed voor een totale dikte tussen 14 en 27 mm). Voor driedubbel glas werden glasplaten van 4 of 6 mm toegepast (met 6 mm lucht ertussen, goed voor 27 tot 34 mm in totaal). Om aanspraak te maken op de waarborggarantie van vijf jaar, moest Polyverbel perfect geplaatst zijn: op steunblokken in lood of neopreen en met zijdelingse afstandshouders om contact met het raamkader te vermijden, waarna de randen met soepele mastiek werden afgewerkt voor een waterdichte aansluiting. Univerbel stelde dat Polyverbel meer licht, minder warmte en minder geluid doorliet dan gewoon glas. Op vlak van akoestiek werd 40 decibel geabsorbeerd (vergeleken met 20 decibel voor enkele beglazing). Dankzij een K-waarde tussen 3 en 3,5 W/m²K voor dubbel glas van Polyverbel (en een K-waarde van 2,1 W/m²K voor driedubbel glas), werd het comfortniveau verhoogd en werd condensatie vermeden. Warmteverliezen werden met de helft teruggedrongen, zodat de glasoppervlakte kon worden vergroot of de verwarmingskosten met 20% teruggebracht konden worden. Univerbel beweerde dat de extra kost voor dubbel glas van Polyverbel in zes tot zeven jaar terugverdiend was.

Het bedrijf Glaceries de la Sambre bleef niet achter en produceerde dubbele beglazing Polyglass. Dit bestond uit tweezijdig gepolijst spiegelglas, perfect vlak en helder, zonder strepen of vervormingen. De flexibele voeg tussen de twee bladen was gemaakt met een siliconengel en een metalen afstandshouder. De voeg sloot de ruimte tussen de twee bladen, die gevuld was met gedehydrateerde lucht, hermetisch af. Het geheel werd vastgezet binnen een U-vormig profiel in polyethyleen en roestvrij staal, dat er een robuust element van maakte. De maximale afmetingen waren 3 m op 5 m. In 1961 telde het gamma van Polyglass 13 soorten dubbel glas, vier soorten driedubbel glas, één soort vierdubbel glas en zelf een type met vijf glasbladen (de laatste twee werden echter niet in gebouwen maar bijvoorbeeld voor koelkasten gebruikt). Polyglass bestond in verschillende versies, met verschillende glassoorten. Een voorbeeld daarvan is de gevel van het paviljoen van Luxemburg op de Wereldtentoonstelling van 1958 in Brussel: het paviljoen was bekleed met 1200 m² Polyglass dubbel glas met gewoon spiegelglas aan de binnenkant en blauwachtig, infrarood-absorberend spiegelglas aan de buitenkant. Andere combinatiemogelijkheden waren Polyver (dubbel glas met vensterglas in plaats van gepolijst spiegelglas) en Polygrey (een combinatie van gepolijst spiegelglas met een grijs, gepolijst zonwerend glas Filtragrey).
Het dunste type Polyglass was ‘D143’: de D verwees op dubbel glas, 14 duidde de totale dikte aan (in mm) en 3 stond voor de dikte van de twee glasbladen (ook in mm). Dit type Polyglass woog netto 16 kg/m². Het zwaarste type dubbel glas was D4012, goed voor 61 kg/m². De K-waarde van dubbel glas Polyglass varieerde tussen 3,1 en 3,4 W/m²K. Een derde glasblad bracht de K-waarde terug tot 2,3 of 2,1 W/m²K.

isolerend glas

Naast Thermopane fabriceerde Glaver nog een ander type beglazing met verbeterde thermische eigenschappen, het zogenaamde Thermolux. Dit bestond uit twee glasbladen met een isolerende laag glasvezels ertussen, die een diffuse, neutrale en natuurlijke lichtinval creëerde. Het warmteverlies lag 40% lager dan bij een enkelvoudige transparante glasplaat, er was minder condensatie en de akoestische prestaties gingen erop vooruit. De mechanische weerstand van Thermolux glas was vergelijkbaar met die van draadglas. De twee glasplaten konden uit vensterglas, gepolijst glas of gegoten glas bestaan.

 

reflecterend glas

Door een zeer dunne laag metaal of metaaloxide op één zijde van een glasblad aan te brengen reflecteerde het glas de infraroodstraling. Glaver paste dit toe onder de merknaam Stopray. De coating kon worden aangebracht op getrokken vensterglas of gepolijst glas, dat vervolgens in dubbel glas Thermopane werd ingebracht. Dankzij Stopray beglazing werd de stralingswarmte van de zon met 70% beperkt, terwijl de warmteverliezen in de winter gelijkaardig waren aan die van driedubbel glas Thermopane.

 

geëmailleerd glas

Geëmailleerd glas vond een ideale toepassing in sandwichpanelen voor gordijngevels, waarnaar vanaf de jaren 1950 een steeds grotere vraag bestond. Dit zette verschillende bedrijven in die periode aan om producten in geëmailleerd glas te ontwikkelen.

  3R_1958_06_BW_Univerbel_Colorbel  

Colorbel was het geëmailleerd glas van Univerbel. Het bestond uit een relatief dik blad Univerbel vensterglas en een laag gekleurd email, die tijdens de productie volledig verglaasde, waardoor een sterk en duurzaam glas ontstond. Colorbel was drie tot vier keer beter bestand tegen thermische en mechanische schokken dan gewoon glas. Volgens Univerbel was Colorbel niet onderhevig aan veroudering of erosie, kleurvast en onderhoudsvriendelijk. Colorbel, beschikbaar in 14 kleuren, was 5 tot 7 mm dik en tot 2,40 m op 1,40 m groot. De glasplaten wogen tussen 11,5 en 17 kg/m² en dienden daarom in relatief stevige kaders te worden geplaatst, met voldoende ruimte voor thermische uitzetting tussen het glas en het kader. Het glas werd ondersteund door kleine blokken in lood of neopreen, om rechtstreeks contact tussen glas en raamkader te vermijden. De randen dienden met stopverf of glaslatten waterdicht gemaakt te worden.

Panoroc was het huismerk van getemperd, geëmailleerd glas van Glaceries de la Sambre. Panoroc glasbladen, beschikbaar in 14 kleuren, waren maximaal 2,50 m op 1,50 m groot en werden toegepast als enkelvoudige glasplaat of in sandwichpanelen (met een kern van rotswol). Net zoals dubbel glas Polyglass, van dezelfde producent, zat Panoroc vervat in een kader van roestvrij staal en polyethyleen. De bladen bestonden in vier verschillende diktes (27, 34, 40 en 47 mm); afhankelijk van de dikte bedroeg de K-waarde tussen 1,7 en 0,9 W/m²K.

Pan-O-Glass is een geëmailleerd type glas geproduceerd door Sobelever. Pan-O-Glass had verouderings- en weertesten doorstaan en kon bijgevolg zowel binnen (voor interieurbekledingen en meubilair) als buiten worden toegepast (gordijngevels, meubilair voor publieke ruimtes, enz.). Het voornaamste toepassingsveld lag in gordijngevels en sandwichpanelen, waarin de glasplaat bevestigd werd aan een plaat in kurk, houtvezelcement of een ander materiaal. Pan-O-Glass was met succes gelanceerd in de Verenigde Staten, Canada, Noorwegen, Zwitserland, Zweden, Australië en Italië; de Belgische markt was tot eind jaren 1950 eerder terughoudender. Om klanten in België te overtuigen werden 23 verschillende kleuren aangeboden, terwijl in Amerika en Groot-Brittannië de keuze beperkt was tot respectievelijk acht en 15 kleuren.

technische aanbevelingen

Ondanks de vele glassoorten en de alomtegenwoordigheid ervan in de naoorlogse architectuur, kwam glas amper aan bod in officiële regelgeving en technische voorschriften. Zo bevatte het in 1970-1973 uitgegeven Algemeen bestek voor de uitvoering van privé-bouwwerken geen hoofdstuk over glas; het materiaal kwam enkel aan bod in de vorm van glaswol en andere afgeleide producten. In het in 1958 uitgegeven type-bestek van de Regie van Telegrafie en Telefonie (RTT) stond een korte paragraaf over glas, met enkele aanbevelingen en voorschriften, zoals een minimale dikte of het gebruik van stopverf. Ook de lokale bouwvoorschriften verwezen amper naar ramen of glas: de bouwvoorschriften van de gemeente Elsene uit 1948 bijvoorbeeld (welke in voege waren tot 1975) schreven een minimale vensteroppervlakte voor in relatie tot de vloeroppervlakte, zonder functionele of andere vereisten te vermelden. Ook de al aangehaalde Technische Voorlichting TV 25 van het WTCB van 1962 ging niet in op kwaliteitscriteria of prestatievereisten. Pas in 1980 heeft het Ministerie van Verkeer en Infrastructuur, de Eengemaakte Technische Specificaties STS 38 over Glaswerk uitgegeven. In 1989 werd dit document gebruikt als basis voor de eerste norm over glas opgesteld door het Belgisch Instituut voor Normalisatie, NBN S 23-002 (STS 38). Intussen had ook de Commissie van de Europese Gemeenschap voorschriften gepubliceerd over het gebruik van vlakglas in gebouwen (Rapport EUR 8069, 1983).

Het gebrek aan officiële normen en regelgeving over glas in de naoorlogse periode reflecteert het uitblijven van de vraag welke eigenschappen van glas gereguleerd of gestandaardiseerd moesten worden. Glas had zelden een structurele functie, toch niet in de naoorlogse woningbouw. Voor veiligheidsglas (o.a. gebruikt voor deuren en balustrades) waren bepaalde mechanische eigenschappen zeer belangrijk, maar die werden voor 1975 echter niet gereglementeerd. Thermische en akoestische eigenschappen van glas werden tijdens de naoorlogse periode steeds belangrijker, maar ook hier ontbrak het aan specifieke vereisten. De eerste Belgische norm uit 1974 over thermische isolatie bepaalde een maximale warmteoverdrachtscoëfficiënt T voor elke ruimte, zonder de prestaties van de individuele materialen of oppervlaktes te specifiëren. Andere eigenschappen en vereisten die belangrijk waren bij woningbouw zoals transparantie, kleur, weerspiegeling, enz., werden in principe door de architect bepaald, die het type glas koos dat het best bij zijn ontwerpintenties aansloot. Een instrument dat de architect of klant kon helpen bij zijn keuze was de classificatie voor spiegelglas en vensterglas, van AA (voor spiegels van superieure kwaliteit), A (voor speciale toepassingen), en B (voor gewone toepassingen) tot C (industriële toepassingen). Ondanks het gebrek aan officiële voorschriften, lieten fabrikanten hun producten vaak testen in onafhankelijke laboratoria om op die manier bepaalde kenmerken (zoals veroudering of resistentie tegen chemische stoffen) objectief te toetsen en die als verkoopargument te gebruiken.

glas in de architectuurpers

In schril contrast met de beperkte aanwezigheid van glas en beglazing in de officiële normen en regelgevingen, staat de grote aandacht voor glas in de architectuurpers. Van de technische, informatieve artikels over de acht naoorlogse bouwmaterialen die in dit onderzoek worden behandeld (artikels over toepassingsvoorbeelden buiten beschouwing gelaten), handelde het merendeel over glas, met name een derde van ongeveer 75 artikels. Een aanzienlijk deel hiervan was verschenen in twee themanummers over glas en beglazing, met name in Architecture (nr. 30-31, 1959) en La Maison (nr. 7, 1959). Sommige van die artikels hadden weliswaar een duidelijke commerciële ondertoon. De redactie van Architecture had voor de samenstelling van het themanummer beroep gedaan op bedrijven en federaties van de Belgische glasindustrie. Het editoriaal was geschreven door Pierre Gilard, directeur van het Nationaal Glasinstituut, die glas omschreef als één van de belangrijkste materialen in de hedendaagse architectuur: “Le verre ne constitue plus, comme par le passé, un simple moyen d’obturation laissant à la pierre la faveur de créer un style, il prend rang parmi les éléments fondamentaux de l’architecture.” In het voorwoord op het themanummer van La Maison schatte Pierre-Louis Flouqet de waarde van dit ‘matériau de lumière’ nog hoger in: “L’évolution de la civilisation, si l’on y songe, résulte pour une très large part de l’amélioration de la fabrication du verre”.

De glasnijverheid was inderdaad actief betrokken bij publicaties en commerciële documentatie. Voor de acht materialen die in dit onderzoeksproject aan bod komen, werden meer dan 900 advertenties uit Architecture en La Maison geanalyseerd; daarvan gingen er bijna 300 over glas en beglazing. Daarnaast werden ongeveer 500 relevante bedrijfscatalogi en brochures, bewaard in architectuurarchieven, bestudeerd: 30% daarvan had betrekking op glas. Voor zowel de advertenties als de catalogi werd de top drie aangevuld met bekledings- en sandwichpanelen en raamkaders.

glas in de Brusselse woningbouw

Glas werd zonder uitzondering in elke naoorlogse woning in Brussel toegepast. Toch kwam het relatief weinig aan bod in de beschrijvingen in de toenmalige architectuurpers. Slechts in ongeveer 25% van de artikels waarin materialen of bouwtechnieken besproken worden, werd de gebruikte glassoort vermeld. Ook al is het monster van een 40-tal toepassingen te klein om representatief te zijn, wijst het toch op een aantal trends.

   

In een vierde van de gevallen werden glasblokken of glasmozaïeken gebruikt. Glasblokken werden gebruikt voor architecturale details, kleurrijke decoratieve kunstwerken, brede stroken glasblokken in de gevel of zelfs volledige muren in zogeheten ‘béton translucide’. Glas werd ook gebruikt in mozaïeken, om betongevels te bedekken bijvoorbeeld, of in ‘natte’ ruimtes.
Veiligheidsglas werd toegepast in ongeveer 25% van de gevallen, vooral voor deuren en balkons. Securit was zeer populair voor zowel voordeuren als voor balustrades van balkons of trappen. Clarit werd gebruikt voor binnendeuren, balustrades van balkons en voor scheidingswanden. In een paar gevallen werd gekleurd veiligheidsglas gebruikt voor balustrades van balkons, bijvoorbeeld ‘gerookt’ getemperd triplex glas, lichtgrijs gelaagd glas of bronskleurig getemperd glas.

Belangrijker dan glasblokken of veiligheidsglas, waarbij het vaak gaat over kleine decoratieve details of alleenstaande elementen, is het gebruik van dubbel glas, dat in bijna de helft van de gevallen werd vermeld. Thermopane werd net iets vaker toegepast (of vermeld) dan Polyverbel; Polyglass was minder courant. Dubbel glas werd voor het eerst vermeld in 1952, in een appartementsgebouw van zes verdiepingen, in 1950 ontworpen door Josse Franssen. Hoewel het letterlijk omschreven werd als ‘double vitrage’, ging het om een zeer specifiek type dubbel glas: de ruimte tussen de glasbladen was zeer breed, met verstelbare, schuivende blinden ertussen. De eerste beschrijving van echt dubbel glas in 1956 had betrekking op een appartementsgebouw in Ukkel, opnieuw naar ontwerp van Josse Franssen, waar Thermopane werd toegepast: de individuele eigenaars werden door de architect aangeraden Thermopane dubbel glas te gebruiken, waarna de meerderheid zijn advies opvolgde. Dubbel glas werd in verschillende soorten constructies gebruikt: in traditioneel metselwerk, in betonnen skeletten of in houtskeletbouw. Toch bleef het een eerder exclusief luxeartikel. In een aantal gevallen werd dubbel glas niet in het hele gebouw toegepast, maar specifiek in de leefruimtes of in ruimtes die slecht georiënteerd waren. De gelijkvloerse woning in Ukkel ontworpen door architect Marc Marchand, die in 1968 verscheen in La Maison, geeft een idee van de kostprijs van dubbel glas: het huis kostte in totaal 2 miljoen oude Belgische frank, waarbij het glas ongeveer 3% van het totaalbedrag uitmaakte (ter vergelijking, de posten ‘elektriciteit’ en ‘sanitaire voorzieningen’ kostten ongeveer evenveel). De kostprijs leek een groter obstakel dan het innovatieve karakter van de techniek en de mogelijke kinderziektes die daarmee gepaard gingen: slechts in één enkel geval uit 1969 werd melding gemaakt van laboratoriumproeven op een prototype, die moesten bewijzen dat het dubbel glas en het houten raam wel degelijk waterdicht waren.

  9C_1952_05_AR_147_Franssen_Habitation  

Ook een paar andere glassoorten werden vermeld in de tijdschriftartikels over naoorlogse Brusselse woningen, zoals getrokken glas (zowel Univerbel van Univerbel en L.O.B. vensterglas van Glaver), isolerend glas (hoewel het niet duidelijk is of het hier over dubbel glas dan wel isolerend glas ging), gegoten glas en geëmailleerd glas Colorbel. Ook Marbrite werd gebruikt, met name twee keer door architect Willy Van Der Meeren. In de woontoren Ieder Zijn Huis in Evere maakte hij niet enkel gebruik van betonnen kaders met een kern van polystyreen en Thermopane beglazing, maar ook van grote houten kaders met sandwichpanelen opgebouwd uit een laag Marbrite, polystyreen en multiplex. Enkele jaren later gebruikte Van Der Meeren opnieuw sandwichpanelen met Marbrite voor een hoekhuis met advocatenkantoor in Etterbeek.