bekledings- en sandwichpanelen

Hoewel decoratieve platen en bekledingspanelen reeds voor de Tweede Wereldoorlog werden gebruikt, groeide de productie ervan pas na 1945 uit tot een bloeiende industrie. Deze evolutie werd in de hand gewerkt door verbeteringen in productietechnieken (vb. houtverwerking en de ontwikkeling van synthetische lijmen) en door nieuwe architectuurtendensen. In nieuwe gebouwtypologieën en -elementen zoals gordijngevels en scheidingswanden werd gebruik gemaakt van platen en sandwichpanelen. De heldere, kleurrijke panelen verleenden de gevels en het interieur van naoorlogse gebouwen een specifiek karakter en bepaalden zo mee het architecturale modernisme.
Tijdens de naoorlogse periode en vooral tijdens de jaren 1960 ontwikkelden fabrikanten een breed gamma aan producten die inspeelden op verschillende trends en functionele vereisten. Panelen werden vervaardigd uit verschillende materialen zoals (afval)hout, asbestcement, gips, vlas, harde kunststof of laminaat (betonpanelen komen in het volgende hoofdstuk aan bod). Ze werden meestal geproduceerd met behulp van synthetische harsen, cement of een ander bindmiddel, en soms ook behandeld met email, melanine, fineerhout, cellulose of verf. Vaak werden verschillende lagen van hetzelfde of een ander materiaal gecombineerd om specifieke eigenschappen te versterken. Enkelvoudige en gelaagde panelen konden tal van functies vervullen: behalve het decoratieve aspect, konden ze ook gebruikt worden omwille van hun thermisch en akoestisch isolerend vermogen, geringe gewicht, snelle plaatsing, lage kostprijs, waterdichtheid, onderhoudsvriendelijkheid, vorm- en kleurvastheid, en duurzaamheid. Bekledings- en sandwichpanelen leken een ideale oplossing in alle mogelijke toepassingsgebieden in de naoorlogse architectuur in België.

houtvezelplaten

Hout, en dan vooral houtvezels en houtafval, werd vaak gebruikt voor de productie van bekledings- en sandwichpanelen omdat het in grote hoeveelheden beschikbaar was. In het begin van de 20^ste eeuw werd tot 70% van het basismateriaal dat in de houtverwerkende nijverheid werd gebruikt, herleid tot afval. Door de ontwikkeling van de houtvezelplaatindustrie (met name in de jaren 1920 in Amerika, waar Henry Mason het paneel Masonite ontwikkelde) werd houtafval een nieuwe grondstof voor andere bouwproducten. In amper drie decennia kwam die industrie tot volle ontwikkeling, niet enkel in Amerika maar ook in Europa. De geschiedenis van de houtvezelplaatindustrie laat zich lezen als een zoektocht naar oplossingen voor de inherente, natuurlijke nadelen van hout, zoals een hoge gevoeligheid aan vocht en micro-organismen. De ontwikkeling van de chemische industrie, met nieuwe synthetische producten, hielp hieraan tegemoet te komen. Een belangrijk voordeel van houtvezelplaten was dat ze eenvoudig konden verwerkt, bevestigd en afgewerkt, met traditionele gereedschappen en technieken (zagen, nagelen, vijzen, verven, vernissen, enz.).

In de naoorlogse periode werden de verschillende types panelen voornamelijk ingedeeld op basis van hun dichtheid en hardheid, wat resulteerde in een classificatie van poreuze, half-harde, harde en extra-harde panelen. Het productiefase ving steeds aan met het mengen van de houtvezels met een bindmiddel (meestal kunstmatige of natuurlijke hars), water en soms ook verharders. Dit mengsel werd uitgespreid over grote tafels en vervolgens platgedrukt om vlakke panelen te maken en het overtollige water te verwijderen. De panelen konden worden gedroogd zonder bijkomende druk of hitte uit te oefenen, waardoor poreuze panelen ontstonden. Een andere optie was om met een hydraulische pers druk en warmte uit te oefenen, waardoor de hars ging polymeriseren en de panelen een glad oppervlak verkregen. Afhankelijk van het type hars en de uitgeoefende druk, ontstonden half-harde, harde of extra-harde panelen. De vier types panelen werden gekenmerkt door minimum- en maximumwaarden met betrekking tot hun dichtheid, treksterkte, buigsterkte, warmtegeleidingsvermogen en gebruikelijke paneeldiktes. Op basis van deze specifieke kenmerken, stemde elk type overeen met een bepaald toepassingsgebied. Poreuze panelen bijvoorbeeld waren geschikt om te gebruiken als isolatie in daken, plafonds en muren, meestal achter een laag pleister of behangpapier. De half-harde panelen waren ideaal wanneer zowel stijfheid als isolatie van belang waren, voor scheidingswanden of ondervloeren bijvoorbeeld. De hardere panelen werden vooral gebruikt omwille van hun mechanische eigenschappen, vochtbestendigheid of uitzicht, bijvoorbeeld in wandbekleding, bebordingsplanken, deuren, timmerwerk, meubels en (in het geval van de extra-harde panelen) buitentoepassingen.

Waar de meeste bedrijven verschillende types panelen produceerden, legden slechts enkele bedrijven zich toe op één bepaald type paneel. Een voorbeeld van deze laatste groep is het Zweedse bedrijf Ankarsviks: hun Ankarboard was uiterst licht (230 kg/m³), isolerend (0,041 W/mK) en had een geringe treksterkte (2,45 N/mm²) – een schoolvoorbeeld van een poreus paneel. Een bedrijf dat verschillende panelen produceerde is Härnösands Wallboardfabrik, eveneens uit Zweden: zij ontwikkelden drie types Hernit panelen, nl. poreuze, half-harde en harde panelen. Het Zweedse bedrijf Scharins Soner ontwikkelde verschillende types Unitex panelen, waaronder poreuze, half-harde of harde panelen (naast panelen voor specifieke toepassingen, om bepleisterd te worden of voor akoestische plafonds bijvoorbeeld). De isolatiepanelen Karlit , die in Zweden waren ontwikkeld en geproduceerd door Karlholms Wallboard, werden op de Belgische markt verkocht door Van Hoorebeke & Fils. Behalve in een poreuze en harde versie waren de Karlit panelen ook verkrijgbaar in speciale versies zoals het Panoblan Anti-Fire paneel. Strilat panelen werden in België verdeeld door Platimex en hadden een uitgekerfd of geribbeld oppervlak. Ze bestonden in een harde en extra-harde (oliegetemperde) versie. Ook het Britse Bartrev paneel, verkocht door Continental Wood Products, bestond in verschillende dichtheden.  

Naast tal van internationale (vooral Zweedse) producenten, was het bedrijf Unalit een bekende fabrikant van houtvezelplaten in België. Unalit was opgericht in 1939 in Geraardsbergen als een dochteronderneming van Union Allumettière, om het houtafval afkomstig van diens luciferproductie te verwerken. Unalit produceerde verschillende types houtvezelplaten zoals Unalit Poreux, Unalit Isolant (de half-harde versie), Unalit Dur en Unalit ExtraDur; deze werden in de naoorlogse periode verkocht via 600 verdelers in België. Een speciaal type Unalit Dur was Unalit 3215, met een bedekking in het ivoorkleurige product ‘3215’, dat afwasbaar, waterdicht, brandwerend en onoplosbaar was. Daarnaast maakte Unalit ook Unalit Emaillé en Panoplank panelen (een hard paneel met daarop een laag alkyd-melamine polymeer), en een prefab raamwerk waarop de Unalit panelen konden worden bevestigd.

Niet elk type hout(vezel)paneel laat zich binnen één van de vier bovenstaande categorieën passen, bijvoorbeeld de gelaagde panelen, panelen op basis van bijzondere houtsoorten, houtvezelcementplaten en multiplex.
Multiplex bestaat uit een aantal bladen houtfineer: door de richting van de fineerlagen af te wisselen, ontstond een paneel met een verbeterde sterkte en dimensionele stabiliteit. Bruynzeel had de multiplexplaat Aquapan ontwikkeld, specifiek voor gevelbekleding en uitgevoerd in mahoniehout (om gevernist te worden) of okoumé (om geverfd te worden). De panelen konden op houten latwerk worden geschroefd of in raamkaders worden ingepast met stopverf langs de randen.

Gelaagde panelen werden ontwikkeld om specifieke kenmerken te verbeteren of te combineren, bijvoorbeeld een paneel met een lichte isolerende kern en een hard, glad oppervlak. Novopan was een dergelijk gelaagd paneel: de kern bestond uit houtvezels, waarop een dunne laag lange vezels werd aangebracht om een houtmozaïek te creëren. Het was in Zwitserland ontwikkeld door ingenieur Fred Fahrni. De industriële productie ving aan in 1947 en amper acht jaar later, in 1955, werd Novopan in 13 landen geproduceerd. In België werden Novopan panelen verdeeld door Beltrima. De panelen werden gebruikt voor interieurafwerking, timmerwerk, deuren, isolatie, ondervloeren, meubilair, enz. De panelen waren tussen 8 en 32 mm dik. Het gewicht schommelde tussen 545 en 595 kg/m³, de buigweerstand bedroeg tussen 10,79 en 21,57 N/mm², terwijl de λ-waarde varieerde tussen 0,090 naar 0,073 W/mK. Een specifieke variante van de Novopan panelen was Panotrix, waarop een bijkomende laag fineerhout was aangebracht.

Bijna geen enkel bedrijf vermeldde de houtsoort die werd gebruikt voor de productie van zijn panelen, behalve dan voor de fineerlaag. In de meeste gevallen was het hout afkomstig van Scandinavische dennenbossen. In sommige gevallen werden specifieke, weinig commerciële houtsoorten gebruikt zoals eucalyptus, bamboe of suikerriet. Omniplex was de officiële Belgische verdeler van Duraplac panelen: deze extra-harde en massieve panelen, bedoeld voor plafonds en lambriseringen, werden vervaardigd met geperste en oliegetemperde eucalyptusvezels. Wat betreft het uitzicht, werden verschillende houtsoorten geïmiteerd, met behulp van een diepdruktechniek en een laag alkydhars om de kleuren en tekeningen na te bootsen. Duraplac panelen wogen 1000 kg/m³ en de buigweerstand bedroeg 65,70 N/mm².
De panelen van het Amerikaanse bedrijf Celotex werden tijdens het interbellum ontwikkeld en in België door Comertec verdeeld. Celotex was samengesteld uit suikerrietafval of bamboevezels, zonder toevoeging van kunstmatige bindmiddelen. De panelen waren poreus, rotbestendig, brandwerend en hadden een uitstekend thermisch isolatievermogen (λ-waarde van 0,048 W/mK).

Een bijzondere categorie houtvezelplaten waren die waarbij de houtvezels gebonden werden met cement. Houtvezelcementplaten bestonden in tal van soorten, al benadrukten de meeste fabrikanten steeds ongeveer dezelfde eigenschappen: rotbestendig, vormvast, brandwerend, waterdicht, isolerend, goedkoop, duurzaam en makkelijk te verwerken. Houtvezelcementplaten werden amper gebruikt voor decoratieve toepassingen maar des te meer als verloren bekisting voor beton, ondervloeren, achterwanden voor pleisterwerk, enz. Bekende merken in de naoorlogse periode waren Heraklith, Dhenatherm, Fibralith, Hermes en Ardennite. De meeste panelen werden gekenmerkt door een gelijkaardige dichtheid (350 tot 530 kg/m³) en warmtegeleiding (0,063 tot 0,093 W/mK) en bestonden in verschillende diktes tussen 1,5 en 10 cm.

Het bekendste merk was wellicht Heraklith, in die mate dat het een verzamelnaam werd voor houtvezelcementplaten in het algemeen. Heraklith werd ontwikkeld in de jaren 1920 in Duitsland. De echte Heraklith panelen waren herkenbaar aan de merknaam die in witte letters werd afgedrukt op de grijze panelen. Naast de gewone Heraklith panelen, bestonden ook akoestische panelen Herakustik en gladde panelen Heraklith PV (met een licht poreuze afwerkingslaag op basis van magnesium aan een of twee kanten).
Het Belgische bedrijf Dhenaclite produceerde houtvezelcementplaten in een standaard versie en in twee verbeterde versies: sandwichpanelen Dhenatherm en Dhenaprofil. Dat laatste is een paneel in houtvezelcement, vervat in een gegalvaniseerde metaalplaat (voornamelijk aangewend in industriële gebouwen). De Dhenatherm sandwichpanelen waren 2,5, 5 of 7,5 cm dik, met een kern van respectievelijk 1, 2 of 3 cm isolatie in geëxpandeerd polystyreen. De λ-waarde van een paneel van 5 cm bedroeg 0,046 W/mK.

De Duitse houtvezelcementplaten Hermes bestonden in verschillende versies: enkelvoudige platen, platen met een laag geëxpandeerd polystyreen en sandwichpanelen met geëxpandeerd polystyreen tussen twee Hermes platen. De panelen werden getypeerd met afkortingen zoals H15, HS25 of HSH50, waarbij de H stond voor Hermes , de S voor geëxpandeerd polystyreen en het cijfer de totale dikte van het paneel aangaf. Het gewicht schommelde tussen 5 en 30 kg/m², de warmtegeleiding tussen 0,041 en 0,065 W/mK.

Vergelijkbaar met houtvezelcementplaten, waren panelen waarbij de houtvezels gebonden werden door middel van gipsmortel. Een voorbeeld hiervan waren Cellulit panelen, geproduceerd door Cantillana, welke vaak werden gebruikt als achterwand voor pleisterwerk. Cellulit panelen waren beschikbaar in diktes tussen 1,5 en 10 cm en wogen 450 tot 500 kg/m³. Ze waren rotbestendig, brandwerend en hadden een λ-waarde van 0,074 W/mK.

asbestcement

Asbest was eveneens een vaak gebruikt bouwmateriaal in de naoorlogse periode. Asbest is een silicaat mineraal, gedolven uit asbestmijnen, dat bestaat uit lange, dunne vezels die op hun beurt zijn samengesteld uit microscopische fibrillen. Gemengd met cement werd het een veelzijdig, sterk, duurzaam, ontbrandbaar, resistent en waterwerend bouwmateriaal. Asbestvezels fungeerden als wapening in cement en verhoogden de treksterkte en buigsterkte ervan tot respectievelijk ongeveer 15 N/mm² en 40 N/mm². Voor de productie van asbestcement werden asbestvezels mechanisch in pulp omgezet en met cement vermengd (85 tot 90% cement en 10 tot 15 % asbestvezels). De asbestcementpasta werd dan in een vorm gegoten, met hydraulische persen samengedrukt en vervolgens versneden tot de juiste afmetingen, vooraleer de elementen werden opgeslagen om ze volledig te laten uitharden. Ondanks de gezondheidsrisico’s, waarvoor reeds in het begin van de 20^ste eeuw werd gewaarschuwd, werd asbestcement tot in de late jaren 1970 in steeds grotere hoeveelheden toegepast. Uiteindelijk leidde de algemene bewustwording rond de risico’s verbonden aan asbestvezels (met name de microscopische fibrillen die bij inademing het longweefsel aantasten en kanker kunnen veroorzaken) tot een forse daling van de productie en een verbod op het gebruik ervan in tal van landen aan het einde van de 20^ste eeuw. Belgische producenten van asbestcement waren Eternit, Scheerders van Kerckhove, Johns Manville, Alfit, Modernit en Coverit.

Eternit produceerde asbestcement vanaf 1905 in Haren (bij Brussel), onder een licentie van de Oostenrijker Ludwig Hatscheck, die in 1901 een patent had genomen op asbestcement. De productie van dakleien en vlakke platen in asbestcement nam snel toe en in 1923 werd in Kapelle-op-den-Bos een tweede fabriek gebouwd. Eternit ontwikkelde producten in asbestcement voor een breed toepassingsveld, waaronder dakbedekking, wandbekleding, balkons, industriële toepassingen, meubels, interieurafwerking, enz. Naast de talrijke variaties op de standaardpanelen Eternit uit het interbellum, werd in de naoorlogse periode het gamma verder uitgebreid, met bijvoorbeeld de geëmailleerde platen Glasal (geproduceerd door Eternit Emaillé). Eternit zette ook in op diversificatie en produceerde, vanaf 1957, pleisterplaten in het dochterbedrijf Gyproc-Benelux. Eternit was bovendien medeoprichter van Fademac, een bedrijf gespecialiseerd in flexibele kunststoffen voor muren en vloeren op basis van asbest en PVC, en Plastic-Benelux, dat grondstoffen produceerde voor kunststoffen en synthetische materialen.

Het eerste ‘succesproduct’ van Eternit was het klassieke vlakke paneel, eenvoudigweg Eternit paneel genoemd. Als alternatief voor houten planken en panelen, kon het paneel makkelijk worden bewerkt (door het te zagen, boren of breken langs een voorgesneden groef) en was het bovendien rotbestendig, ondoorlaatbaar en slijtvast. De panelen waren verkrijgbaar in diktes van 3,2 tot 20 mm; ze wogen gemiddeld 10 kg/m² (voor platen van 6 mm). De λ-waarde was gelijk aan 0,25 W/mK. De vlakke panelen bestonden in dubbel gecomprimeerde, enkelvoudig gecomprimeerde of niet-gecomprimeerde versies. Dubbel gecomprimeerde panelen hadden een glad oppervlak en waren flexibeler en sterker (met een 40% hogere breukbelasting dan enkelvoudig gecomprimeerde panelen). De panelen werden gebruikt voor bouwwerken (betonbekisting) en voor toepassingen in het interieur zoals deuren, meubels, muurbekleding, vensterbanken en plafonds. De panelen werden bevestigd met vijzen (op een houten frame, raamwerk of blokken) of met lijm (op een roosterwerk of een vlakke ondergrond). Voor de aansluiting en voegen waren verschillende opties mogelijk: koud tegen elkaar geplaatst, overlappend of bedekt met dunne stroken in Eternit, hout, kunststof of aluminium. De meeste varianten op dit standaardpaneel van Eternit werden op dezelfde manier verwerkt en bevestigd.

Eternit produceerde ook vlakke panelen Eflex, die in de massa waren gekleurd (in grijs, rood, groen en geel). De paneel waren dubbel gecomprimeerd en daardoor zeer weerbestendig. Eflex panelen bestonden in drie diktes (2, 3,2 en 5 mm), elk met een overeenkomstig gewicht (4,35, 6 of 10 kg/m²). Zoals de merknaam doet vermoeden, waren Eflex platen zeer flexibel. Ze werden gebruikt voor wandbekleding, plafonds, vloeren, deuren, werkbladen en meubilair.

Eternit fabriceerde daarnaast een breed gamma aan producten in asbestcement gericht op specifieke toepassingen. Eternit produceerde verschillende decoratieve panelen met een specifieke textuur, onder meer geribde Eternit panelen (5 mm dik, 9 kg/m² zwaar), Acimex panelen (met zandkorrels verwerkt in het oppervlak), Granite panelen (met gekleurde minerale korrels verwerkt in het oppervlak, 5 mm dik en 10 kg/m² zwaar), Elo panelen (imitatiehout voor lambriseringen), Exterelo panelen (voor toepassingen in het exterieur) en Elostone panelen (imitatie-natuursteen voor muren en open haarden).

Eternit had een volledig gamma aan producten voor dakconstructies ontwikkeld, zoals Romana en Gallia dakpanelen (grote maar zeer dunne en lichte vlakke panelen), Ardex golfplaten en Doublex dakbeschotplaten. De Ardex golfplaten, gelanceerd in 1952, bestonden in grijs, roze, ‘havana’ en groen. Ze waren afgewerkt met een transparante kunststofhars. Binnen het gamma golfplaten van Eternit, hadden de Ardex platen de kleinste golven. Ze waren slechts 20 mm hoog (tegenover 31 en 51 mm voor de andere types golfplaten). Ze werden ook gebruikt voor gevels en balkons. Wanneer ze als dakbedekking werden toegepast, gebeurde dat vaak in combinatie met Doublex dakbeschotplaten: dit waren vlakke platen in asbestcement met speciale flenzen aan de zijkant voor de overlapping met de volgende plaat. De Doublex platen hadden een glad, lichtgrijs oppervlak. Ze hadden een λ-waarde van 0,25 W/mK.
Menuiserite, één van de meest toegepaste producten van Eternit, was een paneel op basis van asbestcement met cellulosevezels, die de roze of gele panelen een zachte textuur gaven. Menuiserite was brandwerend, rotbestendig, vormvast, waterdicht en isolerend (λ-waarde tussen 0,19 en 0,21 W/mK). Menuiserite was bovendien zeer flexibel, waardoor het ideaal was om te gebruiken als onderdak (met platen van 2 mm), naast andere toepassingen zoals plafonds en wandbekleding (met platen van 3,2 of 5 mm dik). De panelen wogen 3,9, 6,2 of 9,8 kg/m² en werden geproduceerd in verschillende maten. De treksterkte bedroeg 9,8 N/mm² en de buigsterkte 34 N/mm². Eternit produceert vandaag nog steeds Menuiserite, maar zonder asbest (bouwmaterialen die asbestvrij zijn krijgen de afkorting NT toegekend, wat staat voor New Technology).
Populaire producten in asbestcement voor vloerbekledingen (of andere toepassingen waar een hoge slijtvastheid belangrijk was) van Eternit waren Massal, holle elementen ACE en ‘333’. Massal was een duurzame en volle plaat, die haast onverwoestbaar was. Het was in de massa gekleurd (in wit, grijs, rood, geel en groen), sterk samengedrukt met een hydraulische pers en gehard in een autoclaaf. Massal was tussen 10 en 40 mm dik en woog 20 tot 80 kg/m². Behalve als vloerbekleding, werd Massal ook gebruikt voor drempels, plinten, vensterbanken, open haarden, trappen en gevelbekleding. De bevestiging aan de dragende muur of vloerstructuur was gelijkaardig aan die van elementen in natuursteen, met haken of ankers in ijzer of koper die waren ingewerkt in de dragende structuur en met cement werden vastgezet in de Massal platen. Vergelijkbaar met Massal, maar enkel verkrijgbaar in zwart en met een gestructureerd oppervlak, waren de platen ‘333’. De platen werden gebruikt voor vloeren en open haarden. De holle elementen ACE, met een lichtbeige kleur en met een fijne textuur, werden vooral gebruikt voor trappen en open haarden. ACE staat voor Amiant Ciment Extrudé, verwijzend naar het extrusieproces waarmee deze holle elementen waren gemaakt.

Een van de Eternit producten die het sterkst wordt geassocieerd met het kleurrijke beeld van naoorlogse architectuur in Brussel is Glasal, op de markt gebracht rond 1957. Glasal is een dubbel gecomprimeerd en geautoclaveerd paneel in asbestcement, dat zowel binnen als buiten talrijke toepassingen kende. De panelen waren voorzien van een toplaag in kleurvast email, die met een spuitpistool was aangebracht en in de oven was verglaasd. Glasal was waterdicht, dampwerend, isolerend (λ = 0,3 W/mK), glad, makkelijk schoon te maken, rotbestendig en bestand tegen krassen, schokken, zuren, vetten, solventen, vorst en hitte. Ondanks de hoge stijfheid (met een buigweerstand van 49 N/mm²) konden Glasal panelen makkelijk worden bewerkt met gewoon gereedschap zoals een zaag en een boormachine. De panelen waren 3,2 mm dik en wogen 7 kg/m²; diktes van 5 tot 12 mm (met een gewicht van 10 tot 24 kg/m²) waren op verzoek beschikbaar. Glasal bestond in 30 kleuren, niet alleen in effen uitvoeringen maar ook gespikkeld, gemarmerd en met een linnenpatroon. Eternit gaf 10 jaar waarborg op de weerstand en duurzaamheid van Glasal. Tegen het einde van de jaren 1960 werden de panelen geëxporteerd naar 50 landen.

Eternit produceerde eveneens geperforeerde Glasal panelen, Glasal S panelen (met een licht ruwe afwerking van de email, beschikbaar in 10 kleuren) en Glasal sandwichpanelen. Deze sandwichpanelen bestonden uit een buitenoppervlak in Glasal, een isolerende kern (polystyreen, kurk, vlasvezel, geëxpandeerd polyurethaan of minerale wol, soms met een extra dampscherm) en een binnenoppervlak in Glasal, Eflex, Pical of een ander Eternit paneel. Een sandwichpaneel van 27 mm met twee Glasal panelen en een kern in polystyreen had een K-waarde van 1,23 W/m²K en woog 14 kg/m². Met een kern in polystyreen van 40 mm in plaats van 20 mm, daalde de K-waarde tot 0,71 W/m²K en was het gewicht 16 kg/m². Glasal sandwichpanelen werden vooral gebruikt voor de invulling van gordijngevels en gevelkaders, waarbij de nodige voorzorgsmaatregelen dienden genomen te worden met betrekking tot thermische uitzetting en waterdichtheid (met stopverf, mastiek, Thiokol, siliconen, kunstschuim, een glaslat, enz.). De platen konden op een houten structuur worden geschroefd (overlappend of met strips om de naden te bedekken). Voor interieurtoepassingen konden de platen ook worden gelijmd op latwerk of een vlakke ondergrond (met polyvinylacetaatlijm, epoxidelijm, contactlijm of resorcinol).

Scheerders Van Kerchove (SVK) was een andere belangrijke producent van bekledings- en sandwichpanelen in asbestcement. Net als Eternit ontwikkelde SVK een breed gamma aan producten, zoals de standaard SVK panelen, decoratieve panelen, golfplaten, vlakke panelen, Multiboard sandwichpanelen, flexibele platen in asbestcellulose Novex, elementen in granito, Ceram en Marbrabel vloertegels, leien, enz. SVK ontwikkelde drie types decoratieve panelen: Ornit, Lambriso en Ornimat. Ornit platen, die in verschillende felle kleuren bestonden, werden vooral in leefruimtes gebruikt. Lambriso panelen in imitatie-eik werden gebruikt voor lambriseringen. Ornimat, het meest gebruikte type van de drie, was een vlak, gecomprimeerd paneel met een harde, gladde en glanzende toplaag in polyester, die was gehard door polymerisatie. Ornimat was waterdicht, brandwerend, duurzaam, sterk, rotbestendig, kleurvast en bestand tegen lage en hoge temperaturen. De panelen waren verkrijgbaar in 20 tinten. Ze waren 3,2, 5 of 10 mm dik en wogen tussen 6 en 20 kg/m². Ornimat werd als dusdanig of in sandwichpanelen gebruikt. De sandwichpanelen Multiboard werden door SVK in twee versies uitgebracht: als een vlak paneel (voor binnen- en buitenmuren) en als een golfplaat (voor daken). Beide versies bestonden uit twee asbestcementpanelen, met minerale isolatiekorrels (mogelijks mica) ertussen. De golfplaten waren 122 op 98 cm, 4,5 cm dik en wogen 40 kg per plaat. De vlakke panelen waren 250 op 120 cm, 3 of 4 cm dik en wogen 85 of 102 kg per paneel. Volgens testen uitgevoerd door het onafhankelijk onderzoekslaboratorium OREX konden de golfplaten een uniforme belasting van 1020 kg/cm dragen. De λ-waarde, eveneens proefodervindelijk bepaald, bedroeg ongeveer 0,13 W/mK voor zowel de golfplaten als de vlakke panelen van 4 cm.

De andere asbestcementproducenten brachten een vergelijkbaar, maar kleiner gamma aan producten op de markt. Alfit bijvoorbeeld maakte enkelvoudig gecomprimeerde vlakke panelen (tussen 4 en 10 mm dik), dubbel gecomprimeerde panelen (met twee gladde oppervlakken), golfplaten, Alfit Incruste (met een decoratief patroon in reliëf), Alfit Granite (met een decoratieve toplaag in imitatienatuursteen), Alfit Marbre (imitatiemarmer), Alfo platen (voor lambriseringen) en Alfit Emaillé (in verschillende effen kleuren).

Een bedrijf dat zelf geen platen in asbestcement produceerde maar ze wel in sandwichpanelen integreerde was Atemo. De Atemo Privas panelen bestonden uit een kern in geëxpandeerd polystyreen, met een plaat in asbestcement aan weerskanten en soms een afwerkingslaag of een coating. Ze werden vooral gebruikt als gevelbekleding of in gordijngevels. De platen waren tussen 2,5 en 5 cm dik en wogen 20 tot 25 kg/m². De warmtegeleiding K bedroeg ongeveer 0,58 W/m²K (voor platen van 5 cm) en 1,28 W/m²K (voor platen van 2,5 cm). De platen waren vorstbestendig, waterdicht, bestand tegen chemische inwerking en ze beschikten over goede mechanische eigenschappen. Naast de standaarduitvoering ‘Brut’ (met goedkope, grijze asbestcementpanelen, zonder decoratieve behandeling), bood Atemo tal van oppervlaktebehandelingen en kleuren aan, met bijvoorbeeld Glasal, aluminium, PVC, Skinplate en Temcoat. Skinplate, een product van Phenix Works, was een dunne plaat in metaal of aluminium, waarop een dunne laag PVC was aangebracht. Temcoat was een coating gebaseerd op thermo-hardende harsen, in de massa gekleurd en bedoeld om de vuilaanhechting te minimaliseren. Het werd bijvoorbeeld gebruikt in de Modelwijk in Brussel, waar duizenden vierkante meter sandwichpanelen met een Temcoat afwerking in Chamebel raamkozijnen werden aangebracht.

gipsplaat

Gipsplaten werden vaak gebruikt om muren in metselwerk of houten draagstructuren af te werken. Gipsplaten, ontwikkeld in de 19^de eeuw, waren geprefabriceerde platen op basis van samengedrukte gips en bedekt met een laag papier aan elke kant. Vanaf het midden van de 20^ste eeuw werden gipsplaten één van de meest gebruikte bouwproducten als alternatief van nat pleisterwerk (vandaar het Engelse synoniem ‘drywall’).

Eternit produceerde gipsplaten vanaf het midden van de jaren 1950 en was daarmee naar verluidt de eerste producent van gipsplaten in de Benelux. In 1957 richtte Eternit het dochterbedrijf Gyproc-Benelux op. Gyproc was een internationaal gevestigde merknaam voor gipsplaten die sinds het interbellum geproduceerd werden. Gyproc stond (en staat nog altijd) synoniem voor gipsplaat in België. Gyproc-Benelux ontwikkelde zowel enkelvoudige gipsplaten (vb. Gyproc, Gyplat, Platroc) als systemen voor niet-dragende scheidingswanden met gipsplaten (vb. Gypunit, Latunit en Gyplank, waarbij verschillende gipsplaten gecombineerd werden met een kern in honingraatkarton).

De gewone Gyproc plaat van Eternit had vooraan een ivoorkleurig papier, dat kon worden beschilderd of behangen, en een grijs papier achteraan. De platen waren 120 of 122 cm breed en tussen 183 en 365 cm lang. Deze waren 9,5 of 12,7 mm dik en wogen 8,5 of 10,4 kg/m². Naast de isolerende eigenschappen (de λ-waarde schommelde tussen 0,16 en 0,21 W/mK), maakte de onontvlambare kern van gips Gyproc platen ook brandwerend. Gyproc kon makkelijk worden verzaagd, versneden of doorboord. De platen werden bevestigd aan een houten raamwerk door middel van schroeven of nagels in roestvrij staal, om de 10 of 20 cm. De houten stijlen van het raamwerk moesten 2 cm dik en 5 cm breed zijn, met een tussenruimte van 40 cm in de lengterichting en 45 cm (voor dunne Gyproc platen) of 60 cm (voor dikke Gyproc platen) in de haakse richting. Een andere optie was om ze met een speciale pleistermortel aan de muur te verlijmen. Vanaf het einde van de jaren 1960 produceerde Gyproc-Benelux ook metalen bevestigingskaders Metal-Stud, waarop de Gyproc platen konden worden geschroefd. In beide gevallen, wanneer de panelen tegen een draagstructuur werden gevezen of werden gelijmd, moesten de voegen worden afgewerkt met twee lagen voegmiddel en een voegband ertussen. De zijkanten van de Gyproc platen waren afgeschuind, zodat de voegvulling gelijk kwam met de voorkant van de plaat.

Eternit ontwikkelde verschillende varianten op de klassieke Gyproc plaat. Die verschillende variaties werden gebruikt voor het bedekken van muren en plafonds, en waren eveneens makkelijk te verwerken en te bevestigen, met schroeven of nagels in een houten latwerk of met lijm. De eerste variante was de Gyproc-aluminium plaat, met aluminiumfolie op de grijze zijde van de plaat. Door de aluminiumfolie verhoogde de brandweerstand van de gipsplaten en, wanneer achter een radiator aangebracht, werd de warmtestraling gereflecteerd in de kamer. Rekening houdend met de luchtlaag langs de aluminiumfolie bedroeg de K-waarde 2,37 W/m²K. Een andere variante was de Gyplat plaat, met een vel grijs papier aan weerskanten. Deze platen dienden worden afgewerkt met een dunne laag speciale plaaster Stucovit van 4 mm over het volledige oppervlak. De randen waren licht afgerond en de voegen dienden niet speciaal afgewerkt te worden met voegmiddel. De platen waren enkel beschikbaar in een dikte van 9,5 mm en met een gewicht van 7,8 kg/m². Ze waren 40 cm breed en tussen 100 en 200 cm lang. Een bijzondere variante was Gyplat Luxe, een gipsplaat met een decoratieve bedekking in polyester, beschikbaar in zes effen kleuren en vier houttekeningen. Aangezien noch het oppervlak, noch de voegen met pleister of voegvulmateriaal werden bedekt, had de Gyplat Luxe plaat rechte randen. De platen waren 10 cm dik en wogen 8 kg/m². De Platroc plaat tenslotte was bijna identiek aan de gewone Gyproc plaat maar had rechte randen. Platroc bestond in diktes van 6,5 en 9,5 mm. De merknaam Platroc was enigszins verwarrend omdat Gyproc-Benelux die naam ook gebruikte om hun Gyproc platen buiten België te verkopen.

 Eternit, of Gyproc-Benelux, groeide in de naoorlogse periode uit tot de Belgische marktleider in gipsplaten en verwante producten. Daarnaast produceerde slechts een klein aantal andere bedrijven geprefabriceerde gipsplaten, bijvoorbeeld Porelith Belge, dat poreuze gipstegels Porelith maakte, en Fabribeton, fabrikant van het gepatenteerde systeem Pro-monta. Dit systeem bestond uit dikke tegels in gips, die op elkaar werden gestapeld zoals metselwerk en die met een vloeibare pleistermortel in de uitgeholde randen werden verbonden.

vlas en stro

Naast houtvezels werden voor bekledingspanelen ook andere plantaardige vezels zoals vlas en stro gebruikt. De panelen Linex, Sonalex en Interlin waren gebaseerd op vlas (‘lin’ is vlas in het Frans), terwijl Stramit panelen van stro waren gemaakt.

De drie panelen op basis van vlas vertoonden opvallende gelijkenissen, behalve dat Linex vlaslemen gebruikte, terwijl Sonalex en Interlin vlasvezels bevatten. De vezels of lemen werden gebonden met synthetische hars (Linex vermeldde expliciet het gebruik van thermo-hardende harsen). Daarna werd het mengsel samengedrukt, waardoor homogene en vlakke platen ontstonden. De panelen bestonden in verschillende diktes (tussen 8 en 50 mm) en dichtheden (tussen 300 en 700 kg/m³), wat bepalend was voor hun mechanische en thermische eigenschappen. In functie van de densiteit schommelde de λ-waarde van Linex platen bijvoorbeeld tussen 0,059 en 0,084 W/mK, de buigsterkte tussen 1,47 en 18,63 N/mm² en de treksterkte tussen 2,94 en 8,83 N/mm². De eigenschappen van Interlin panelen waren erg gelijkaardig: de λ-waarde varieerde tussen 0,063 en 0,085 W/mK en de buigweerstand schommelde tussen 2,06 en 18,39 N/mm². De panelen waren meestal 122 cm breed en tussen 170 en 415 cm hoog. Een andere standaardafmeting was 203 op 81 cm (voornamelijk gebruikt voor deuren).

De grote variëteit aan beschikbare panelen resulteerde in een zeer ruim toepassingsgebied. Net zoals bij de houtvezelplaten waren de verschillende dichtheden verbonden aan specifieke toepassingen. Voor timmerwerk, decoratie en meubilair, werden dichtheden tussen 500 en 700 kg/m³ aanbevolen, terwijl panelen van 400 kg/m³ werden toegepast voor warmte- en geluidsisolatie, en panelen van 300 kg/m³ vooral in sandwichpanelen werden gebruikt. Net zoals houtvezelplaten waren vlasplaten rotbestendig en konden ze makkelijk worden verzaagd, doorboord, genageld, geschroefd, gelijmd, vernist, bepleisterd, enz. De drie merken boden verschillende oppervlaktebehandelingen aan: glad en glanzend met een goudgele tint (door het productieproces) of geschuurd om te worden geschilderd, behangen of afgewerkt met een decoratieve laag (houtfineer, triplex, hardboard, asbestcement, Menuiserite, sisalpapier, asbestpapier, kraftpapier, kunststof, aluminiumfolie, rubber, enz.).

Stramit platen bestonden uit stro (zonder toegevoegde producten), samengedrukt tot platen van 5 cm dik, waarop kraftpapier was aangebracht met een synthetische lijm. Stramit was makkelijk te verwerken en te plaatsen, stijf, licht (19 kg/m² of 380 kg/m³) en brandwerend. De platen waren 122 cm breed en tussen 244 en 305 cm hoog. Ze werden gebruikt voor constructies waarbij niet enkel de sterkte maar ook de thermische isolatie belangrijk was (λ = 0,093 W/mK), bijvoorbeeld als dakbedekking, in vloeren, als isolatie en muurbekledingen. Stramit, dat in verschillende landen werd gemaakt volgens een Zweeds patent, werd in België verdeeld door Anc. Ets. Paul Van de Kerchove.

polyester, PMMA en PVC-platen

Net zoals bij de isolatieproducten in de naoorlogse periode, werden ook in bekledings- en sandwichpanelen synthetische materialen verwerkt vanaf dat deze op de markt kwamen (naast plantaardige en minerale materialen). Drie voorbeelden van kunststof of synthetische materialen zijn polyester, poly(methylmethacrylaat) (PMMA) en polyvinylchloride (PVC).

Plastic-Benelux, een dochteronderneming van Eternit, produceerde Clartex, één van de meest gebruikte platen in polyester. De platen werden vervaardigd door een glasvezelmat te impregneren met een hars op basis van polyester. Clartex bestond in vlakke platen, golfplaten en in rollen met een golfprofiel. Clartex platen waren naar verluidt duurzaam, waterbestendig, bestand tegen huishoudelijke chemische producten en solventen, onbreekbaar en thermisch isolerend (λ = 0,21 W/mK). Clartex was doorschijnend en beschikbaar in verschillende tinten (geel, groen, blauw, rood, grijs, wit en pastelkleuren), in reliëfpatronen en in een transparante of ‘super-transparante’ versie onder de naam ‘crystal’. De lichtdoorlating van de klassieke transparante platen bedroeg tussen 85 en 90%. Clartex, doorgaans 1 of 1,5 mm dik, werd gebruikt voor ramen, lichtkoepels (vaak in combinatie met Ardex golfplaten in asbestcement), balustrades, gevelelementen, doorschijnende plafonds en scheidingswanden, deuren, meubilair, enz. De vlakke platen konden worden bevestigd met polyesterlijm en lijm op basis van epoxyhars, of in een raam- of deurkader worden ingepast. De golfplaten en rollen werden op een houten latwerk geschroefd.

Een ander populair materiaal om transparante of doorschijnende platen te maken in de naoorlogse periode was poly(methylmethacrylaat) (PMMA), beter bekend onder merknamen zoals Plexiglas of Perspex. PMMA werd begin jaren 1930 ontwikkeld, ongeveer gelijktijdig in het Verenigd Koninkrijk en in Duitsland, en was net voor de Tweede Wereldoorlog commercieel beschikbaar. Plexiglas was ontwikkeld door de Duitse firma Rohm & Haas Gmbh Darmstadt en werd in België verdeeld via het Brusselse bedrijf Camille Honhon. Vooral de golfplaat Plexiglas XT ondulé lijkt sterk te zijn gepromoot in België. Plexiglas XT ondulé verspreidde een zacht, gefilterd licht. Het was gebruiksvriendelijk, duurzaam, 92% lichtdoorlatend, bestand tegen thermische en mechanische schokken en kleurvast. De tegenhanger ervan was de Perspex golfplaat, ontwikkeld door het Britse bedrijf Imperial Chemical Industries (ICI). In zijn reclamemateriaal legde ICI er sterk de nadruk op dat de platen door gieten werden vervaardigd, waardoor de interne spanningen tot een minimum waren herleid. De platen lieten 92% van het licht door en waren goed bestand tegen trillingen en schokken (en daarom vaak gebruikt als een alternatief voor glas). Ze waren licht (4,4 kg/m²), duurzaam, makkelijk te plaatsen en te onderhouden.

Een derde kunststof, polyvinylchloride of PVC, werd bijvoorbeeld gebruikt voor Solclip panelen, gemaakt door Selcim (een dochterbedrijf van Solvay & Cie). Deze PVC platen hadden brede ribben van 10 cm en bevatten een laag glasvezel of rotswol aan de achterkant. Ze werden vooral gebruikt voor valse plafonds: ze waren sterk en stijf, geluidsabsorberend (dankzij de kleine perforaties), lichtdoorlatend, isolerend (λ-waarde van 0,15 W/mK), onbrandbaar, licht (2 kg/m²), onderhoudsvriendelijk en ze bestonden in verschillende kleuren. Ze werden onzichtbaar bevestigd aan een metalen draagstructuur met klemmen, zodat ze makkelijk konden worden aangebracht of verwijderd.

laminaat en kraftpapier

Lamineren is een productietechniek om verschillende lagen van één of meerdere materialen met elkaar te verbinden, waardoor een samengestelde plaat, paneel of blad ontstaat. Het basismateriaal was meestal een specifiek type papier, bijvoorbeeld kraftpapier (een sterk bruin papier; ‘kraft’ is het Duitse woord voor kracht). Dit papier werd in een thermo-hardende hars of een andere oplossing gedrenkt. De toplaag was vaak een geprint of gekleurd blad of houtfineer, met een extra coating van thermo-hardende hars. De verschillende lagen werden op elkaar gelegd, waarna het geheel onder hoge druk en temperaturen werd samengedrukt. Het resultaat was een massief, duurzaam, gelaagd paneel. Een van de meest bekende laminaten wereldwijd is Formica, dat in 1913 in Amerika werd uitgevonden. Een Belgische tegenhanger van dit befaamde merk was Panolux.

Formica is een harde kunststofplaat bestaande uit verschillende lagen kraftpapier en bovenaan een gekleurd papier (of fineer, bedrukt papier of folie), afgewerkt met een laag zuivere cellulose (95%). De vellen papier waren geïmpregneerd met thermo-hardende synthetische harsen, met name melanine-formaldehyde hars voor de toplaag en fenol-formaldehyde hars voor de lagen eronder in kraftpapier. De opeengestapelde lagen werden samengedrukt met hydraulische persen, onder een druk van ongeveer 105 kg/cm² en een temperatuur van 150° C, waardoor de papiervellen en harsen samensmolten. Initieel ontwikkeld als een industrieel isolatiemateriaal, werd Formica in de naoorlogse periode wereldwijd toegepast in onder meer meubilair, deuren, muurbekleding en decoratie. In 1962 werd een Belgische tak van The Formica Company opgericht (voordien werd Formica in België verdeeld via concessiehouders). Formica werd gepromoot als een functioneel, praktisch, decoratief, slijtvast en hygiënisch paneel, volmaakt glad en onderhoudsvriendelijk. Formica platen waren meestal 1,6 mm dik, met een afwerking aan één of twee kanten en afgeronde randen als extra optie. Het bedrijf legde sterk de nadruk op de diverse afwerkingsmogelijkheden: in 1964 waren 150 ontwerpen en drie verschillende afwerkingen (mat, hoogglans en satijnglas) beschikbaar.

Formica was wereldwijd het meest verkochte decoratieve paneel in harde kunststof. Toch legden ook veel andere bedrijven zich toe op producten in gelamineerde kunststof, zij het met soms licht andere eigenschappen. In België vervaardigde de Compagnie générale belge des isolants (Cogebi) het laminaat Panolux. Dit bestond uit vijf tot acht lagen sterk papier geïmpregneerd met thermo-hardende synthetische hars en één tot drie lagen transparante of gepigmenteerde cellulose, geïmpregneerd met melanine. Het geheel werd samengedrukt onder 100 kg/cm² en 140° C. De panelen waren glad, massief, onderhoudsvriendelijk, onbrandbaar, duurzaam, slijtvast en bestand tegen hitte, vocht, alcohol, zuur en vet. Ze waren makkelijk te verzagen, doorboren en verlijmen (op een drager in hout, multiplex of vezelplaten). De achterkant was mechanisch of chemisch behandeld om een goede hechting te garanderen. De platen waren 1,2, 1,6 of 3,2 mm dik. Op verzoek waren ook sandwichpanelen van 4 mm met een kern in Masonite verkrijgbaar. Cogebi bood een ruime keuze in patronen en kleuren, met matte of glanzende afwerking. Niet enkel de eigenschappen maar ook het toepassingsgebied was vergelijkbaar met dat van Formica. Cogebi pakte uit met de slogan ‘la qualité américaine au goût et aux prix européens’, maar legde er daarnaast ook de nadruk op dat de panelen in België waren vervaardigd. Een ander product dat verkocht werd op de Belgische markt was het laminaat Kellco, ontwikkeld in Zwitserland door Keller & Co. Kellco panelen waren verkrijgbaar in 45 ontwerpen en patronen met een gesatineerd effect. Het standaard formaat was 126 cm op 254 cm, met een dikte van 1,3 mm.

Dufaylite was geen laminaat maar wel gebaseerd op hetzelfde materiaal. Dufaylite, dat in België werd verdeeld door Nidolite, had een honingraatstructuur in kraftpapier met fenol-formaldehydehars, die in de oven was gepolymeriseerd op 180° C. Dufaylite was een stijve, lichte, rotbestendige en isolerende plaat, verkrijgbaar in verschillende diktes en maten (tot 200 op 520 cm). Het werd vooral gebruikt als kern voor sandwichpanelen, waarbij ze bekleed waren met Gyproc, Glasal, Unalit, Masonite, Skinplate of een ander decoratief paneel of plaatmateriaal.

feiten en cijfers

In 1961 en in 1966 publiceerde het Wetenschappelijk en Technisch Centrum voor het Bouwbedrijf (WTCB) twee artikels in haar tijdschrift, waarin bedenkingen met betrekking tot de plaatsing en duurzaamheid van kunststofmaterialen werden geuit. Eén van de conclusies luidde dat het nog te vroeg was om uitspraken te doen over de duurzaamheid en dat enige voorzichtigheid aan de orde was met betrekking tot de vermeende eigenschappen van de nieuwe materialen die de naoorlogse markt overspoelden. De voordelen en eigenschappen die de naoorlogse bekledings- en sandwichpanelen door hun producenten werden toegedicht, waren inderdaad talrijk: esthetisch, waterdicht, rotbestendig, onbrandbaar, isolerend, sterk, stevig, goedkoop, makkelijk te installeren, onderhoudsvriendelijk, bestand tegen chemische stoffen, enz. Heel wat eigenschappen konden echter moeilijk vastgesteld worden bij gebrek aan objectieve, niet-commerciële data. Zeer weinig bedrijfscatalogi en brochures vermeldden numerieke waarden voor bijvoorbeeld de buigsterkte, het gewicht of de warmtegeleiding. Een atypische bron is de ‘Technische gids voor de materialen van de vennootschappen van de Eternit Groep’: dit 513 pagina’s tellend handboek gaf een zeer gedetailleerd en volledig overzicht van alle Eternit producten, inclusief de eigenschappen, maten, formuleringen voor bestekken en een groot aantal foto’s, van de fabricatie tot de installatie. In het boek werd ook een hele reeks normen en officiële documenten geïnventariseerd die van toepassing waren op hun producten (vb. NBN 280, 281, 283, 306, 333, 550, 551 en 552). De meeste catalogi waren echter lang niet zo uitgebreid.

Naast het gebrek aan objectieve gegevens, waren ook comparatieve gegevens nagenoeg geheel onbestaande, wat opmerkelijk is gezien de soms grote onderlinge gelijkenissen van sommige producten van verschillende bedrijven. Een uitzondering is een artikel van J. Guiot, bestuurder van het Nationaal Houtvoorlichtingsbureau, in een themanummer over hout in Architecture (1958, nr. 23-24): Guiot besprak de vier belangrijkste types houtvezelplaten en de eigenschappen waarmee ze onderling gedifferentieerd konden worden (dichtheid, treksterkte, enz.). Dat die nood aan objectieve en comparatieve gegevens niet beperkt bleef tot België, bleek ook uit een Nederlands rapport over ‘Thermische eigenschappen van bouwmaterialen. Isolatiematerialen’ (gepubliceerd in 1964 door de Stichting Ratiobouw). Dit rapport omvatte een lijst van honderden contemporaine bouwmaterialen, die waren gedocumenteerd in het Nationaal Bouwcentrum, inclusief het specifiek gewicht, de warmtegeleiding en de specifieke warmte. Opvallend in deze lijst is dat bepaalde types materialen op een generieke manier werden behandeld (vb. baksteen of cement), terwijl voor andere materialen (waaronder diegene die voor bekledings- en sandwichpanelen werden gebruikt) het nodig bleek om de verschillende merken en hun eigenschappen afzonderlijk te vernoemen. Daarnaast valt ook op hoeveel van de merken voor bekledings- en sandwichpanelen in de Nederlandse lijst bekend waren in België, en omgekeerd.

toepassingen in Brusselse woningbouw

Een veertigtal toepassingen van bekledings- en sandwichpanelen in naoorlogse woningbouw in Brussel werden vermeld in de toenmalige architectuurtijdschriften. De toepassingen gaan van wandbekleding, gevelbekleding, valse plafonds, scheidingswanden, dakisolatie tot balustrades. Deze toepassingsvoorbeelden tonen een toenemend gebruik van bekledings- en sandwichpanelen tussen 1958 en 1966. De toename valt bijna volledig samen met het gebruik ervan in grote raamkaders of kleinschalige gordijngevels. Bovendien is de toename grotendeels toe te schrijven aan één bepaald merk, met name Glasal, dat rond 1957 op de markt kwam. Gekleurde Glasal panelen in verschillende formaten werden toegepast in combinatie met zowel houten als aluminium raamkaders, in zowel laag-, middelhoog- als in hoogbouw, met private en publieke bouwheren. Het gebruik van Glasal en andere panelen toont niet alleen aan hoe snel dit marktsegment zich ontwikkelde in die periode, maar illustreert ook op de opkomst van nieuwe architectuurconcepten en -trends zoals de grote, verdiepingshoge raamkaders en een toenemend kleurgebruik. Eternit was daarbij niet de enige materiaalfabrikant die deze trend volgde (of hielp lanceren?) met zijn productiegamma. In een bedrijfsbrochure stelde Scheerders Van Kerchove dat de SVK Ornimat panelen en sandwichplaten speciaal waren ontwikkeld om in te spelen op het toenemend belang van kleur in de hedendaagse architectuur.

Behalve Glasal kwamen ook enkele andere merken aan bod in de toepassingsvoorbeelden. Linex bijvoorbeeld werd zowel in dakconstructies als in scheidingswanden gebruikt, telkens omwille van de isolerende kwaliteiten. Ook Celotex werd toegepast, zowel voor plafonds als muurbekleding. Het gebruik van Gypunit (onder meer in de woontoren Ieder Zijn Huis in Evere door Willy Van Der Meeren en in de Modelwijk door o.a. Renaat Braem in Brussel) illustreert de opkomst van niet-dragende scheidingswanden. Ook Perspex, Cellulit, Eternit golfplaten, Massal, Masonite en Formica werden vermeld. Bij een aantal toepassingen tenslotte werd enkel het bouwmateriaal vermeld, zonder verwijzing naar een bepaald merk: hout- en houtvezelplaten, asbestcement, sandwichpanelen, multiplex, aluminium, geëmailleerde panelen, houtvezelcementplaten en PVC.